注塑产品模内切订制-亿玛斯自动化(推荐商家)

模内热切典型应用案例分享

1.扇形浇口模内热切：

由于扇形浇口尺寸比较大，传统去除浇口的方式主要是用电热钳、模外冷冲或铣削。这些去除浇口的方式都存在由于人为因素造成的不良率。此外，电热钳只适合去除尺寸较小的扇形浇口，人为因素造成的不良率较高。对于大尺寸的扇形浇口就要采用铣削或模外冷冲的方式去除。用铣削的方式虽然可以获得平整的浇口断面外观效果，但需要制作的工装夹具，成本高还效率低，工艺稳定性不佳。用模外冷冲的方式虽然比铣削方式效率g，工艺稳定性好，但同样需要冲裁模具，且浇口断面比较粗糙。

采用模内热切浇口代替传统的人工修剪，使浇口尺寸设计更加灵活，不需考虑后加工问题，105mm宽的浇口更有利于注塑充填及简化成型工艺更有利于保证产品外观、尺寸和变形。浇口在保压结束时就已经被分离，浇口断面平整光滑。配合机械手可以实现完全自动化生产，无需后制程的工装夹具，降低劳动力成本、降低不良率，提升产能。

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

其主要工作原理就是产品没有顶出的实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，注塑产品模内切生产，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。

当产品冷却前2S时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具料头的切除，改变了注塑产品的生产工艺，讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。

注塑产品的存在为现代生活带来了巨大的便利，然而在实际的注塑产品生产中却存在这诸多的问题。注塑磨具不能提供给注塑件足够的料头切除，这增加了人力的消耗，利用人力对料头进行去除，不仅会增加生产周期，而且使产品的质量遭受到巨大的威胁。模内热切机器的出现使着一问题得以解决。

切刀顶出和回退的时间设定是否合理将直接影响到浇口切除后浇口断面的外观质量。

   1、切刀顶出的时机：当熔融塑料进入模具型腔后，与模壁接触的塑料表层由于热传导的作用先开始***，形成***层。塑料的热传导率低，被***层包裹的塑料内部仍然保持熔融状态。当充填结束时，由于塑料停止流动，***层和融胶之间相对运动所产生的剪切热消失，***层就开始加速增厚，直到完全***。浇口处的***层厚度是影响热切效果的重要因素。一般而言，在确保产品外观质量的前提下，切刀剪切浇口的起始时间越早，热切的效果越好。

   2、切刀回退的时机：若浇口还未完全***，切刀就开始回退，型腔内的塑料在压力差的作用下将会往浇口倒流，而产品浇口断面就会产生多胶。一般而言，在不影响成型周期的前提下，切刀的回退时间越晚越好。

   3、局限性：对于保压时间较长的产品，由于切刀动作时浇口处的***层已经较厚，切刀剪切浇口所需克服的阻力增加，这就加速刀具的磨损从而产生浇口毛边。同样的，注塑产品模内切公司，对于填充时间特别短的产品，由于浇口特别小，充填结束的同时浇口就已经***了，此时切刀剪切浇口就相当于冷切，刀具因磨损加剧而产生浇口毛边。因此这两类产品不建议采用模内浇口热切。

传统的浇口去除方式，株洲注塑产品模内切，在一些外观有高光面或电镀要求的制品，因后制程加工的***装夹困难、易伤产品、后加工成本高、人员操作存在的安全隐患等问题，注塑产品模内切订制，往往不被采用圆盘浇口形式而采用搭接浇口或其他进浇形式，但在制品孔位处不可避免的会产生熔接线影响外观或使用功能（如受力点因熔接线易断裂或需过爆p压测试等），采用模内热切既节省成本又可改善或解决产品外观或使用功能问题。