3.2试验结果
原铁液脱硫前后的的成分见表2、表3，陕西覆膜砂，25mm单铸楔形试块对应的力学性能和金相***见表4，金相***中球化率的评定方法采用金相图像分析系统自动检测。
4、结果分析
4.1主要元素对球化率的影响
C、Si：C能促进石墨化，减少白口倾向，但ω（C）量高会使CE过高而容易产生石墨漂浮，一般控制在3.7%~3.9%。Si能加强石墨化能力，消除渗碳体。Si以孕育剂的方式加入时，可大大降低铁液的过冷能力。为了提高孕育效果，原铁液的ω（Si）量从原来的1.3% ~1.5%降到0.8%~1.2% ，ω（Si终）量控制在2.60%~3.00% 。
Mn：在结晶过程中，激冷类覆膜砂，Mn增加铸铁的过冷倾向，促进形成碳化物(FeMn) 3C。在共析转变过程中，Mn降低共析转变温度，稳定并细化珠光体。Mn对球化率没有太大的影响。因受原材料的影响，一般控制ω（Mn）<0.30%。
P：当ω（P）<0.05%时固溶于Fe，难以形成磷共晶，对球铁的球化率影响不是很大。
1S：S是反球化元素，S在球化反应时消耗球化剂中的Mg和RE，覆膜砂生产原料，阻碍石墨化，降低球化率。硫化物夹渣还会在铁液凝固之前回硫，再次消耗球化元素，加快球化，进一步影响球化率。为了达到高的球化率，应该使原铁液的ω（S）量降低到0.02%以下。
如某熔模铸造厂生产不锈钢铸件，原来型壳面层材料选用石英砂/粉，严重时铸件的麻点缺陷约占80％。后来更换锆英砂/粉（没有进行来料检验）和硅酸乙酯水解液作为粘结剂时，覆膜砂的生产工艺，铸件的麻点缺陷有所降低，但仍然在50％左右。当采取来料检验，控制锆英砂/粉中的氧化物后，铸件的麻点缺陷不仅数量大幅度较少，而且麻点缺陷的程度也明显减轻。
3.0 刷涂
3.1按技术员要求使用涂料类型，如锆英粉涂料或复合涂料等。
3.2涂层表面光滑，无明显刷痕，棱角清晰、无堆灰漏灰（特别是脐子、筋板、死角处）。
3.3涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应至少涂刷两遍涂料，浇冒口系统应与砂型其它工作表面一样涂刷好涂料，不得漏涂。
涂料后的砂芯、砂型安放到平稳位置后，马上进行点燃涂料，点燃涂料要注意安全操作，不要引发火灾，特别是夏天季节不要离铸型太近，用火柴点燃后扔到铸型内点燃涂料。然后检查砂芯、砂型的工作表面是否有涂料积存和流涂不上的情况，若有要进行刮平和补刷，有补刷涂料的地方还要进行点燃涂料。
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