模内热切油缸订制-模内热切油缸-东莞亿玛斯

外饰件模内热切工艺设计

1.热切点设计。根据实际外饰件的特点，将热切点选择在***完成或保压结束前进行，这2个过程塑件都未冷却，实现浇口凝料与塑件分离。

2.过程设计。外接设备在收到合模信号后，开始计时，在型腔内熔体保压前输出驱动模具内的切刀动作信号，将塑件与浇口凝料分离，待塑件冷却后切刀回位。

3.切刀设计。切刀模拟浇口形状，液压缸活塞将切刀顶出挤掉浇口凝料，卸压后切刀通过弹簧回位。通过以上工艺设计，热切后的塑件浇口处表面质量明显好于冷切的状态。

模内热切典型应用案例分享

1.扇形浇口模内热切：

由于扇形浇口尺寸比较大，传统去除浇口的方式主要是用电热钳、模外冷冲或铣削。这些去除浇口的方式都存在由于人为因素造成的不良率。此外，电热钳只适合去除尺寸较小的扇形浇口，人为因素造成的不良率较高。对于大尺寸的扇形浇口就要采用铣削或模外冷冲的方式去除。用铣削的方式虽然可以获得平整的浇口断面外观效果，但需要制作的工装夹具，成本高还效率低，工艺稳定性不佳。用模外冷冲的方式虽然比铣削方式效率g，工艺稳定性好，模内热切油缸生产厂家，但同样需要冲裁模具，模内热切油缸订制，且浇口断面比较粗糙。

采用模内热切浇口代替传统的人工修剪，使浇口尺寸设计更加灵活，不需考虑后加工问题，模内热切油缸加工，105mm宽的浇口更有利于注塑充填及简化成型工艺更有利于保证产品外观、尺寸和变形。浇口在保压结束时就已经被分离，浇口断面平整光滑。配合机械手可以实现完全自动化生产，无需后制程的工装夹具，降低劳动力成本、降低不良率，模内热切油缸，提升产能。

模内热切工作流程：合模→***→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。

模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证

料头是成型自动化的一大难题，此技术的跨越，也将改变成型产业的未来。竞争是所有企业必须面临的课题，成本的投入与产出，品质与效率的贡献，生产中的不可控因素将影响企业在未来环境竞争中的稳定成长。