压力容器锻件加工定制-山西压力容器锻件加工-建业锻压锻件厂

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压力容器锻件加工的下料工艺

下料时，金属的损失因切料设备、切断坯料的方法、工人的技术水平而不同。以下分别说明。        

1）大批大量生产的大型模锻车间，筒形锻件年产量从万余吨至数万吨，根据设备负荷率 选用 2.5-16 MN 范围内的棒料剪断机，1.6 MN 以下曲轴压力机，压力容器锻件加工厂家，一般 5MN 以上棒料剪断机配以机械化棒料预热炉；圆锯床只用于切断个别断面有要求的坯料，或只是处理料 头，切管机根据需要而采用。在实际生产中，例如大型拖拉机厂、大型汽车厂为锻造备料的材料下料利用率在95%-97%之间。包括利用料头、料芯（或连皮）、钳口等废料，可达98.5%。

2）大批生产的中型模锻车间，筒形锻件年产量在万吨以下，坯料尺寸和钢号变化比较大，既要考虑设备负荷率，也要考虑设备的成套性，以适应生产任务的变化。大多采用5MN或10MN  以下棒料剪断机，1MN以下曲轴压力机，超过剪断机剪切能力的坯料，采用圆锯床下料，材料下料利用率平均能达93%-95%。        

3）小型模锻车间，大尺寸坯料多用锯切，山西压力容器锻件加工，小尺寸坯料才用剪切，材料下料利用率在91%-93%之间。        

4）有些中小型自由筒形锻车间和模锻车间，全部采用锯床下料，G607 圆锯床常用660-710mm圆锯片，锯片厚65mm，切口损耗宽度达8mm，材料下料利用率一般在92%以下。个别厂由于工艺不合理，料长度与直径比过小，材料下料利用率低至85% 。

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锻件厂减小筒类锻件表面粗糙度的工艺措施

1、在精加工筒类锻件时，应选择较小的进给量f、较小的主偏角kr和副偏角kr’、较大的刀尖圆弧半径rε，以得到较小的表面粗糙度。

2、加工塑性材料时，采用较高的切削速度可防止积屑瘤的产生，减小表面粗糙度。

3、根据筒类锻件的材料、加工要求，合理选择刀具材料，有利于减小表面粗糙度。

4、适当的增大刀具前角和刃倾角，提高刀具的刃磨质量，降低刀具前、后刀面的表面粗糙度均能降低工件加工表面的粗糙度。

5、对筒类锻件材料进行适当的热处理，以细化晶粒，均匀晶粒***，可减小表面粗糙度。

6、选择合适的切削液，减小切削过程中的界面摩擦，压力容器锻件加工哪家好，降低切削区温度，压力容器锻件加工定制，减小切削变形，***鳞刺和积屑瘤的产生，可以大大关小表面粗糙度。

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筒类锻件常见缺陷及预防

(1)毛坯端面不齐 毛坯端面不齐是筒类锻件常见的质量问题。造成此问题的原因如下： 1)坯料镦粗时变形不均匀，造成冲孔后壁厚不均。在芯棒拔长时沿轴向方向长度变形，尺寸不一。 2)在芯棒拔长时，坯料加热温度不均均，导致拔长变形长度方向走料不一致。

(2)壁厚不均壁厚不均会导致机械加工工时增加，严重的会使坯料报废。产生的原因如下： 1)坯料冲孔时，冲子没有放置在坯料中心。 2)冲孔时冲子歪斜，造成坯料一端壁厚不均。 3)芯棒拔长时，坯料加热温度不均勻，温度髙的部分易变形，壁厚减薄较快。

端部纵向开裂端部纵向开裂在薄壁长筒件上容易出现。引起幵裂的原因是端部坯料降温较快，如温度稍稍降低就容易发生。

(4)内孔重皮内孔重皮是由于坯料在镦粗冲孔时，内孔边缘出现毛刺，如不及时淸除，在芯棒拔长时容易使毛剌被带入坯料内孔终形成重皮缺陷。

(5)内壁裂纹内壁裂纹在尺寸、质量相对较小的筒类件上偶尔出现。内孔尺寸相对较小的坯料在冲孔时多选用实心冲子双面冲孔，有时可能造成相接部位出现折伤。芯棒拔长时，随着变形量的不断加大，伤处不断地延伸形成裂纹。

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