金属液不润湿型壁时***气体容易在型壁上形成气泡,从而增大了形成***气孔的倾向性,金属液润湿型壁时***气体不容易在型壁套芯主排气道,浇注时,受热气体上升,通道堵塞后,铁水包围砂芯,气体不能逸出,形成气孔。
混砂操作,应先干混,即旧砂、新砂、粘土、煤粉混均后,再加水湿混,如果先加水,干粉料易吸水,形成小粘土团,造成局部呛孔。
浇注温度与浇注速度与***气孔关系
每一种产品都有一个合适的浇注速度,浇注速度过快,静压力增长过于迅速,易形成机械粘砂,同时铸型上部气体来不及排走,憋住在上型孤立的袋形空腔处,阻碍铁水充填产生呛火(气孔),高强度低发气类覆膜砂,同时抬箱力也大,易造成跑火。对于形状复杂,体积细薄,难以设置排气系统的砂芯,浇速应慢些,这样可以是砂芯中过滤气体非定向流态时间长,气体大部分从芯的自由表面逸走,砂芯一旦被金属液淹没,普通类覆膜砂,气体压力就小,减小了气体***的***性。






1.2 浇注温度过低引起的缺陷 1.2.1 皱皮(积碳)
的影响,兴安盟覆膜砂,浇注温度太低热量不足,不能完成分解、裂解、气孔,白模热解不,气相产物减少,液相,固相产物增多更利于皱皮积炭的出现,产生量增多,铁液的浇注温度低于1 420~1 480℃为甚,对薄壁球铁铸件更容易产生皱皮、积炭、炭黑。
1.2.2 冷隔(对火)、重皮、浇不到 白模被加热分解,要吸收大量热量,过低的浇注温度提供的热量不足以分解白模,故要从铁液中吸收热量,使铁液降温过甚(往往出现在铸件壁厚,距离又长处);
产出的气体又增大阻止铁液充型,从而又降低了铁液的流动性,故引起冷隔,重皮,浇不到。 当铁液流股分二股充满铸造型顶部会合时,铁液的温度已降到较低不能融合,铸件起簿,浇注温度更低时,极易出现冷隔。 浇注温度较低时,靠近铸造型表面先形成薄的铁壳(膜),而后续铁液充型后,又没有足够热量熔化此膜(壳)就出现了重皮缺陷。







感应淬火件缺陷产生的原因及补救方法
1.硬度不足或有软点、软带
(1)淬火件中碳的质量分数过低应预先化验材料成分,保证淬火件中碳的质量分数大于0.4%。
(2)表面氧化、脱碳严重淬火前要清理工件表面的油污、斑迹和氧化皮。
(3)球墨铸铁件原始***中珠光体量太少 球墨铸铁件感应淬火前需进行正火处理,使珠光体体积分数大于70%。
(4)加热温度太低或加热时间太短 正确调整电参数和感应器与工件间的相对运动速度,以提高加热温度和延长保温时间。可以返淬,但返淬前应进行感应加热退火。
(5)感应圈高度不够或感应器中有氧化皮适当增加感应器高度,经常清理感应器。
(6)汇流条之间距离太大 调整汇流条之间的距离为1~3mm。
(7)工件旋转速度和工件(或感应器)因移动速度不协调而形成软带调整工件转速和工件(或感应器)的移动速度,当工件移动速度为1~24mm/min,工件转速为n=60r/min时即可避免淬火软带的形成。
(8)冷却水压力太低或冷却不及时增加水压,加大冷却水流量,加热后及时喷水冷却。
(9)工件在感应器中位置偏心或工件弯曲严重 调整工件和感应器的相对位置,使各边间隙相等;若工件弯曲得厉害,则淬火前应进行矫直处理。
(10)淬火冷却介质中有杂质或乳化剂老化更换淬火冷却介质。







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