模内热切技术原理
在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化技术。
模内热切技术适用浇口类型
适用于搭接浇口，侧进胶浇口，潜浇口，环形浇口等各类形式的进胶浇口
模内热切技术的存在，改变了注塑行业的现状，让客户能够gao效稳定的生产，实现了注塑行业跨越式发展。
模内热切厂家***模***成型过程控制的三个步骤1.温度控制。温度控制分为筒体温度控制、喷嘴温度控制、模具温度控制。不同的塑料有不同的流动温度，所以要为每个塑料桶选择一个好的温度。喷嘴温度通常低于筒体温度，喷嘴温度会影响成型后产品的性能。而模具温度对产品的性能和质量也有很大的影响，模具的温度控制对结晶度、模具的尺寸和配置等内外条件的符合性也有很大的影响。
2.压力控制；塑化压力和压力控制分为两块***压力。塑化压力所需的技能水平相对较高，它是根据you质塑料***模具的类型而不断变化的，而***压力则是在***药筒流动阻力的基础上进行的，给出了灌装速度和熔融量。有力的帮助。
3.成型周期。也就是说，一旦***过程完成，成型周期就结束了。成型周期会影响劳动力的利用和设备的利用，因此尽量缩短成型周期时间，已达到***大效率。注塑时间和冷却时间对产品质量有着至关重要的影响，所以我们必须保证注塑模具的质量，微型高压油缸，缩短注塑周期。
模内热切具体动作介绍：
普通模塑模具流程为：合模→***→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）
应用了模内热切技术的模具流程是：合模→***→保压→冷却（切水口模内热切控制器控制切刀进行切水口处理）→开模→顶出)。（其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行）；整个流程是当产品保压完成后（料还未完全冷却）切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，直等到产品冷却完成前2S，模内热切控制器控制切刀退出，模具打开后，微型高压油缸加工厂，产品与水口呈分离状态。
那模内热切技术是什么呢？
简单的说，模内热切技术就是在产品没有顶出的时候实现产品与水口的热分离技术。
通常塑料件在注塑成型之后，产品和料头通过浇口相连，微型高压油缸订做，模具生产人员需要对浇口进行修剪处理，现有较常用的解决办法是在开模后进行剪切，开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，而此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度大增加了人工成本，并且产品品质部稳定。而模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。
模内热切技术也存在着缺点：
模内热切模具制作工艺设备要求高
一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：微型超高压油缸、 高速高压切刀、超高压时序控制系统、辅助零件。模内热切系统与模具的集成与配合要求极为严格，并且模内热切模具需要精密加工机械作保证，微型高压油缸加工哪家好，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。同时，模内热切模具操作维修复杂。对于模内热切模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。
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