模内热切定做-高埗模内热切-东莞亿玛斯自动化(查看)

目前注塑行业的现状：

经营成本，品质良率，工作效率不可掌控：

1、订单波动与资源难以取得平衡

2、社会成本高涨，人力成本越来越高

3、传统劳动密集型产业招工难，制造业低廉充足的劳动力时代已经成为过去

4、模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，从而达到精简人力，稳定提g品质，降低整体运营成本目标。

5、模内自动化生产的优势:

(1).降低人力需求

(2).降低成型周期

(3).简化模具结构，生产稳定性高

(4).降低产品认为品质影响

(5).机构简化、降低模具维护成本

不太深入了解模内热切行业的使用者认为模内热切技术只是简单的模内自动分离浇口，这也是行业众多代理商以***为目导致的客户认知局限。模内热切大部分的应用市场是解决成型技术难题，比如解决塑料产品熔接痕/塑料产品包胶***/工程塑料强制排气/滑块抽芯等传统成型技术难题与塑料产品升级。因此合作时与模内热切厂家探讨有深度的技术难题也是考验模内热切供货商技术实力的办法。比如在环形浇口应用方面，一般的模内热切厂家环形浇口尺寸限制在直径3mm以上，浇口厚度限制在2mm以下为技术瓶颈，苏州斯彼尔模内热切有限公司专注于行业技术开发其团队开发出的技术已经不限制于直径大小跟浇口厚度，所做成功案例类似产品直径甚至能小于0.5mm，厚度大于5mm成为业界仅有的解决方案厂家。因此做为一个技术型创新企业行业与亿玛斯的合作不为是一个很好的选择。

在接触客户过程中经常会碰到把货款付清给供货商，使用过程中碰到有一定技术含量的***问题，解决不了问题甚至找不着人，后面一查要么是皮包代理型的公司要么公司在其它省份解决起来费时且非常不便，模内热切加工厂商，给需求厂商者带来非常大的烦恼，因此在选择模内热切供货商的时候应就近选择实体供货商，确保出现***相关技术问题能找到人并能及时的解决。

在模具设计时如何选用模内热切。

要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。

要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，高埗模内热切，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，c 以便于定制模仁跟模仁板的厚度。

模内热切具体动作介绍：

注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料）

当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态

模内热切系统工作原理：

当注塑机开始生产产品，模具闭合时触碰到行程开关，行程开关传递信号给时序控制器，时序控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当模具开模前2S，时序控制器泄压，油缸压力为零，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸归位，一个周期动作完成。

在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，模内热切定做，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，模内热切价格，而亿玛斯超高压时序控制器很好的解决了超高压问题。

亿玛斯超高压时序控制器的特点：

压力更高：额定压力达到160MPa，压力可达200MPa。

速度更快：同样功率下，能驱动更多的油缸。

寿命更长：无活动密封设计，无密封老化、磨损问题，超长寿命。

变频控制：变频控制，按需输出流量，降低能耗。

维护方便：模块化设计，维修维护简单方便。

模内热切技术使亿玛斯打开了通向浇口模内剪切自动化的大门，使浇口切除变得简易。作为模内切公司，亿玛斯致力向注塑厂商提供具有创新性的模内自动剪切解决方案。随着中国制造人口红利的逐渐消失，制造业的拐点即将到来，面对劳动力短缺、技术升级等实际情况，顺势而为鼓励企业进行机器换人，在为“制造”培育智能制造新动力的同时，也已在有意识地培育壮大自动化产业，加快经济社会向更高层次转型升级。亿玛斯将模内热切技术导入塑胶行业，使企业的人力需求降低，产品的周期缩短，模具结构简化，维护成本下降，生产稳定性提高，降低了人为品质影响，让企业竞争力显著提升。