1.孔洞引起：主要是气孔和收缩机制，气孔往往是圆形，而收缩多数是不规则形。
气孔产生原因：a金属液在充型、凝固过程中，由于气体***，导致铸件表面或内部产生孔洞。b涂料挥发出来的气体***。c 合金液含气量过高，凝固时析出。当型腔中的气体、涂料挥发出的气体、合金凝固析出的气体，在模具排气不良时，终留在铸件中形成的气孔。
缩孔产生原因：a金属液凝固过程中，由于体积缩小或凝固部位得不到金属液补缩，而产生缩孔。b 厚薄不均的铸件或铸件局部过热，造成某一部位凝固慢，体积收缩时表面形成凹位。由于气孔和缩孔的存在，使压铸件在进行表面处理时，孔洞可能会进入水，镀锡厂家，当喷漆和电镀后进行烘烤时，孔洞内气体受热膨胀;或孔洞内水会变蒸气，体积膨胀，因而导致铸件表面起泡。
2.晶间腐蚀引起：锌合金成分中***杂质。铅、镉、锡会聚集在晶粒交界处导致晶间腐蚀，金属基体因晶间腐蚀而破碎，而电镀加速了这一祸害，表面镀锡，受晶间腐蚀的部位会膨胀而将镀层顶起，造成铸件表面起泡。特别是在潮湿环境下晶间腐蚀会使铸件变形、开裂、甚至破碎。
3.裂纹引起：水纹、冷隔纹、热裂纹。水纹、冷隔纹：金属液在充型过程中，铜镀锡价格，***入的金属液接触型壁过早凝固，后进入金属液不能和已凝固金属层熔合为一体，在铸件表面对接处形成叠纹，出现条状缺陷，见图2。水纹一般是在铸件表面浅层;而冷隔纹有可能渗入到铸件内部。热裂纹：a 当铸件厚薄不均，凝固过程产生应力;b过早顶出，金属强度不够;c顶出时受力不均;d过高的模温使晶粒粗大;e***杂质存在。
氢脆
紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸收了氢原子沉积的过程中产生氢。当紧固件拧紧时，无锡镀锡，氢朝着应力集中的部分转移，引起压力到超过它的强度并产生微小的表面，氢渗入到新形成的裂隙中去。这种压力--渗入的循环一直继续到紧固件断裂。通常发生在次应力应用后的几个小时之内。为了消除氢脆的威胁，紧固件要在镀后3小时内加热烘烤，以使氢从镀层中渗出，通常在200℃左右的温度下进行，处理时间根据其要求的抗拉强度来决定。
由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁，因此热浸镀的紧固件很少发生氢脆。
电镀厂家跟您介绍，电镀层按电化学性质分类可分为阳极性镀层和阴极性镀层。
(1) 阳极性镀层
镀层金属的电势比基体金属的电势低的镀层叫阳极性镀层。如钢铁件上镀锌，海洋环境下的铁制品表面镀镉，有机酸环境下的铁制品表面镀锡等。这类镀层的特点是当形成腐蚀微电池时，即当发生电化学腐蚀时，处于阳极的镀层金属不断损耗而基体金属得到保护。所以首先腐蚀的是镀层金属(如锌、镉，相对钢铁制品而言)，对钢铁件起电化学保护作用。对阳极性镀层，镀层的厚度对防护能力有决定性影响。
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