模内热切系统的工作过程
接头座为液路入口，连接高压油管接头，排气座与接头座形式相同，用于连接直通排气，松开直通排气座可用于排气，排气完成后锁紧密封液路。模板液路通至微型超高压液压缸底部，并与其连通。针对塑件的结构特点，结合模内热切技术实现了自动化去除浇口，同时保证了成型塑件的表面质量
当外界设备接收到模具合模信号后，系统自动启动时序控制系统开始计时，以准确控制切刀的顶出时间点、顶出总时长、退出时间点等工作节点，注塑机按照设定条件进行正常***及保压动作。在保压的阶段，微型超高压液压缸12启动，环形切刀17完成切断（切断过程实际是挤压过程）。在切刀剪切过程中，型腔板16对环形切刀17的运动起导向作用，环形切刀17安装在切刀刀架2上，微型超高压液压缸12通过切刀刀架2推动环形切刀17。环形切刀17的回程通过安装在切刀刀架2中的复位弹簧14完成。完成切料后，模具在注塑机的带动下开模，完成侧向抽芯后，在推块1的推动下完成塑件的脱模。其中，切刀是企业标准件，切刀头部尺寸按需要定制加工；限位板15根据模具空间自行设计。
目前注塑行业的现状：
经营成本，注塑产品模内切订做，品质良率，工作效率不可掌控：
1、订单波动与资源难以取得平衡
2、社会成本高涨，人力成本越来越高
3、传统劳动密集型产业招工难，制造业低廉充足的劳动力时代已经成为过去
4、模内自动化是将自动化的起点由传统成型加工前推至模具，在模具制造端即引进自动化概念，使产品在模具打开前已实现与料头分离、二次压缩等动作，从而达到精简人力，稳定提g品质，降低整体运营成本目标。
5、模内自动化生产的优势:
(1).降低人力需求
(2).降低成型周期
(3).简化模具结构，生产稳定性高
(4).降低产品认为品质影响
(5).机构简化、降低模具维护成本
不太深入了解模内热切行业的使用者认为模内热切技术只是简单的模内自动分离浇口，这也是行业众多代理商以***为目导致的客户认知局限。模内热切大部分的应用市场是解决成型技术难题，比如解决塑料产品熔接痕/塑料产品包胶***/工程塑料强制排气/滑块抽芯等传统成型技术难题与塑料产品升级。因此合作时与模内热切厂家探讨有深度的技术难题也是考验模内热切供货商技术实力的办法。比如在环形浇口应用方面，一般的模内热切厂家环形浇口尺寸限制在直径3mm以上，浇口厚度限制在2mm以下为技术瓶颈，苏州斯彼尔模内热切有限公司专注于行业技术开发其团队开发出的技术已经不限制于直径大小跟浇口厚度，所做成功案例类似产品直径甚至能小于0.5mm，厚度大于5mm成为业界仅有的解决方案厂家。因此做为一个技术型创新企业行业与亿玛斯的合作不为是一个很好的选择。
在接触客户过程中经常会碰到把货款付清给供货商，使用过程中碰到有一定技术含量的***问题，解决不了问题甚至找不着人，后面一查要么是皮包代理型的公司要么公司在其它省份解决起来费时且非常不便，给需求厂商者带来非常大的烦恼，因此在选择模内热切供货商的时候应就近选择实体供货商，确保出现***相关技术问题能找到人并能及时的解决。
通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。
其主要工作原理就是产品没有顶出的实现产品与水口的热分离技术，注塑产品模内切生产，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，注塑产品模内切，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，注塑产品模内切加工厂商，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。
当产品冷却前2S时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具料头的切除，改变了注塑产品的生产工艺，讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。
注塑产品的存在为现代生活带来了巨大的便利，然而在实际的注塑产品生产中却存在这诸多的问题。注塑磨具不能提供给注塑件足够的料头切除，这增加了人力的消耗，利用人力对料头进行去除，不仅会增加生产周期，而且使产品的质量遭受到巨大的威胁。模内热切机器的出现使着一问题得以解决。
注塑产品模内切订做-注塑产品模内切-亿玛斯自动化由亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司提供。亿玛斯自动化精密工业（东莞）有限公司位于东莞市大朗镇沙步第二工业区沙园路50号。在市场经济的浪潮中拼博和发展，目前亿玛斯自动化在工程机械配件中享有良好的声誉。亿玛斯自动化取得全网商盟认证，标志着我们的服务和管理水平达到了一个新的高度。亿玛斯自动化全体员工愿与各界有识之士共同发展，共创美好未来。
