娄底注塑产品模内热切-亿玛斯自动化公司

模内热切技术原理

在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化技术。

模内热切技术适用浇口类型

适用于搭接浇口，侧进胶浇口，潜浇口，牛角浇口，环形浇口等各类形式的进胶浇口

模内热切技术的存在，改变了注塑行业的现状，让客户能够g效稳定的生产，实现了注塑行业跨越式发展。

模内热切就是模具的一部分

一：什么是模内热切技术？

模内热切技术就是产品在模具里未被顶出状态的时候实现产品与水口的热分离技术。

二、模内热切系统包含单元：

超高压时序控制系统

微型超高压油缸

高速高压切刀

三、切刀与产品硬切吗？

切刀与产品是软切，真正意义上是挤压，将多余的料挤到溢料槽内。

四、切刀在什么时候顶出?

理论上切刀在保压完成时顶出

一般模内热切系统由微型高压油缸、自动控制切刀组件、成型控制系统及其它辅助零部件组成。工作时，成型控制器根据设定的切刀顶出和回退时间，通过高压动力模块驱动安装于模具内部的微型油缸，再由微型油缸带动切刀机构，注塑产品模内热切订做，在模具内部实现浇口与产品的分离。

模内热切浇口的优势：

  1、浇口断面品质：采用人工冷切的方式去除浇口，浇口断面不平整。而采用模内热切后，浇口断面光滑平整，大大提升的产品外观质量。

  2、人力成本：采用模内热切技术实现了自动化注塑生产，大大减少了注塑生产后制程对于人力的依赖，大幅度的降低了人工成本。  

  3、质量控制：模内热切技术可大幅减少浇口切除过程中人为因素产生的不良率，除了提高产品质量的稳定性外，也提升了产能。

模内热切系统导入的几个重要环节

  1、方案设计：模内热切系统方案设计是否合理将会影响系统运行的寿命和稳定性。因此前期方案设计非常重要。需要工程师从产品的结构、成型材料、外观质量要求、模具结构、浇口的形式、热切系统的设置、成型周期等等方面入手进行综合评估。  

  2、模具的加工精度：模内热切系统运行过程中，由于切刀组件需要反复的执行顶出和回退动作，如果切刀和模具切刀孔的配合间隙过大，注塑产品模内热切生产厂家，塑料在成型或切刀顶出过程中被挤压进入滑动配合间隙而产生毛边。配合间隙中的毛边会增加切刀与切刀孔之间的相对滑动阻力，严重时将导致切刀卡死，而造成切刀不能回退或回退不到位。因此采用模内热切技术对模具的加工精度提出了更高的要求。

   3、生产现场的操作：在生产中现场人员的操作也致关重要，如果没有严格按照操作规程进行操作可能会出现漏油、切不断或无动

专注于模内热切行业，由于属于朝阳产业，入行者众多。一问一查询都在做这个行业，让使用者误认为参与此行业的人非常多的假像，其实不然。实体厂家也就五六家。市场需求导致与模具产业相关的人们都会以代理的形式进入，因此使用者有条件能去供货商实地审厂不为一个甄别的好方法。

不太深入了解模内热切行业的使用者认为模内热切技术只是简单的模内自动分离浇口，这也是行业众多代理商以***为目导致的客户认知局限。模内热切大部分的应用市场是解决成型技术难题，比如解决塑料产品熔接痕/塑料产品包胶***/工程塑料强制排气/滑块抽芯等传统成型技术难题与塑料产品升级。因此合作时与模内热切厂家探讨有深度的技术难题也是考验模内热切供货商技术实力的办法。比如在环形浇口应用方面，一般的模内热切厂家环形浇口尺寸限制在直径3mm以上，浇口厚度限制在2mm以下为技术瓶颈，娄底注塑产品模内热切，亿玛斯模内热切有限公司专注于行业技术开发其团队开发出的技术已经不限制于直径大小跟浇口厚度，所做成功案例类似产品直径甚至能小于0.5mm，厚度大于5mm成为业界仅有的解决方案厂家。因此做为一个技术型创新企业行业与亿玛斯的合作不为是一个很好的选择。