微型高压油缸-微型高压油缸生产厂家-亿玛斯自动化(推荐商家)

模内冷切与模内热切的优缺点进行比较

1、模内热切工作流程：普通模具为：合模→***→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）。具有模内热切功能模具为：合模→***→保压→冷却（切水口）→开模→顶出)。其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行的。

2、水口外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，微型高压油缸工厂，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，微型高压油缸生产厂家，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。

3、模内热切生产效率：热切成型相对于冷却成型实现水口和部品的分别冷却，可以有效的缩短冷却时间，减少成型周期，从而提高生产效率。

专注于模内热切行业

由于属于朝阳产业，入行者众多。一问一查询都在做这个行业，让使用者误认为参与此行业的人非常多的假像，其实不然。实体厂家也就五六家。市场需求导致与模具产业相关的人们都会以代理的形式进入，因此使用者有条件能去供货商实地审厂不为一个甄别的好方法。

由我司开发的一套可以在模具内部实现各种不同应用的自动化控制系统，解决了这一难题。此系统的应用除了能够实现在模具内部自动切除浇口外还可以应用于解决产品成型缺陷，有效降低了注塑成型后制程的劳动力成本，提升制品质量。过程控制的自动化，也有效提高了注塑生产的稳定性和产能。自2009年问世自今，该技术已经在OPPO，小米，谷歌，万和，威力，美的，华为，中兴，格力、丰田，BYD等国际国内企业大量的相关配套注塑件工厂成熟应用，产品涉及家电，消费电子，汽车等相关产业。

模内热切浇口：模内去除浇口、减少人工成本，微型高压油缸厂家，提升产品良率

模内冲孔成型：模内冲孔，消除熔接线

模内局部保压:解决局部缩水特征

模内强制排气:消除困气、气泡、稳定成型条件

模内时序控制:调整熔接线位置

模内机构简化:简化模具结构，降低模具成本

模内挤压成型:均衡应力，消除流痕及熔接痕

为保证塑件表面的质量要求，设计时应注意以下问题。

1.周圈环形进浇切刀切入面尽可能避免圆角，圆角切刀易受冲击损坏，且圆边会有明显的分型线

2.环形进浇周圈不能有拔模斜度，因为切刀是直的，且按垂直方向向前挤压，切不出任何斜度

3.环形进浇周圈料厚小为0.8mm，达到1.0mm或以上，否则不宜成型和切除浇口

4.环形进浇切刀对侧尽可能避免圆角，如果有装配需求可以考虑设计倒角。因为设计圆角后与切刀接触面为非平面，易损坏

5.模内热切液路布局。设计模内热切模具的液路时，微型高压油缸，保证液路入口离地面高度低于出口的原则。主液路孔径设计为?4~?6mm，根据液路加工难易度尽量选择小孔径尺寸；分液路孔径设计为?3mm；主液路至微型缸底部的尺寸越小越好，不大于8mm为宜。