模内热切系统的工作过程
接头座为液路入口，连接高压油管接头，排气座与接头座形式相同，用于连接直通排气，松开直通排气座可用于排气，排气完成后锁紧密封液路。模板液路通至微型超高压液压缸底部，并与其连通。针对塑件的结构特点，结合模内热切技术实现了自动化去除浇口，同时保证了成型塑件的表面质量
当外界设备接收到模具合模信号后，系统自动启动时序控制系统开始计时，以准确控制切刀的顶出时间点、顶出总时长、退出时间点等工作节点，注塑机按照设定条件进行正常***及保压动作。在保压的阶段，微型超高压液压缸12启动，环形切刀17完成切断（切断过程实际是挤压过程）。在切刀剪切过程中，型腔板16对环形切刀17的运动起导向作用，环形切刀17安装在切刀刀架2上，微型超高压液压缸12通过切刀刀架2推动环形切刀17。环形切刀17的回程通过安装在切刀刀架2中的复位弹簧14完成。完成切料后，模具在注塑机的带动下开模，完成侧向抽芯后，微型高压油缸加工厂，在推块1的推动下完成塑件的脱模。其中，微型高压油缸加工厂商，切刀是企业标准件，切刀头部尺寸按需要定制加工；限位板15根据模具空间自行设计。
模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。简要言之，模内热切就是塑料件的料头与产品的自动分离技术。 模内热切模具的优点模内热切模具在当今世界各工业发达***和地区均得到极为广泛的应用。
模内热切模具的缺点尽管与传统模具相比，模内热切模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解模内热切模具的缺点。概括起来有以下几点。
模内热切系统的组成尽管世界上有许多模内热切生产厂商和多种模内热切产品系列，但一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：
1. 微型超高压油缸
2. 高速高压切刀
3. 超高压时序控制系统
如何选用模内热切模内热切技术——作为一项***的注塑加工工艺，很早就被其他***使用。由于模内热切模具具有很多优点，如模内浇口分离自动化降低对人的依赖度，机械化作业降低产品人为品质影响，产品自动化生产降低成型周期提高生产稳定性等，因此在国外的发展比较快尤其欧美等人力成本较高的***。那在模具设计时如何选用模内热切呢？
水口料虽然是成型物料的一部分，但它并不属于产品，微型高压油缸厂，所以我们应该明白，在设计模内热切模具时，对于如何选用模内热切，不能简单的考虑买家买一套模内热切系统装到模具上就成功了，我们在设计模具的时候首先考虑到浇口分离后的外观效果，又要考虑产品生产的稳定性，微型高压油缸，多个产品还要考虑到热切后浇口的一致性等。理想情况是这样，但实际应用中则很难达到这种效果。在模具制作过程到模具的使用以及模具的维修和***服务，都存在着密切的联系。下面，我简单的描述下在模具设计时如何选用模内热切。
企业在订单波动的环境中，面临着人力成本逐年增长，在人力不足的现实条件下，对于企业内部的品质稳定及生产效益所造成的影响更加严重。解决之道只有提高自动化程度，才能确保企业竟争力。传统成型厂是劳力密集的产业，加上成型生产环境恶劣的因素，在人力招募上更是困难。根据统计成型厂现场人力工时，去除料头时间占现场人力工时的60%，其次为毛边修整30%及包装10%，同时因为现场不可控因素更存在产品品质风险及现场管理的盲点，针对成型料头处理，多年来一直困扰着注塑行业，业界不断的寻求新的突破，在经历了预顶热切及气体增压热切两个阶段后，亿玛斯肯投入研发并成功开发出更高输出压，结构更微型及时间控制更准的增压时序控制设备，同时考虑到模具应用面而将所属配件以标准件型式对外输出，降低成本及应用门槛，解决了注塑行业料头去除问题。
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