微型高压油缸定制-韶关微型高压油缸-东莞亿玛斯自动化(查看)

通常塑料件在注塑成型后，料头和产品通过浇口相连，工人需要对浇口进行修剪处理，劳动强度大，微型高压油缸生产厂家，浇口修剪不美观。现有的解决办法是开模时从顶板上顶出切刀将浇口切断，这两种方法都是在开模后进行剪切，由于此时塑料已经冷却，剪切后的浇口面不美观，产品品质上不去，依旧需要多次人工修剪才能将浇口修剪平整，劳动强度依旧较大，增加了人工成本。

其主要工作原理就是产品没有顶出的实现产品与水口的热分离技术，主要的过程是当模具开始生产，模具闭合时触碰到触点开关，触点开关传递信号给时间控制器，时间控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。

当产品冷却前2S时间控制器泄压，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸退回，一个周期动作完成。正是因为这样的技术和原理，实现了模具料头的切除，改变了注塑产品的生产工艺，讲注塑产业依靠解放的生产力实现更多工作的开展。

注塑产品的存在为现代生活带来了巨大的便利，然而在实际的注塑产品生产中却存在这诸多的问题。注塑磨具不能提供给注塑件足够的料头切除，这增加了人力的消耗，利用人力对料头进行去除，不仅会增加生产周期，而且使产品的质量遭受到巨大的威胁。模内热切机器的出现使着一问题得以解决。

***杠模内热切主要工艺缺陷分析

缩痕作为***塑件常见的缺陷，在模内热切中也属于常见的缺陷，***工艺做了一定的处理

工艺验证：塑件中间大面的缩痕受限于浇口1进料量少，主要依靠浇口2进行补料，当浇口2进浇量太少时会导致该面缩痕；浇口1无法继续进料，韶关微型高压油缸，因为浇口处冷却较快，切刀顶出压力不足。

解决方式：加大浇口1的进料量，提高切刀的顶出力。

为保证塑件表面的质量要求，设计时应注意以下问题。

1.周圈环形进浇切刀切入面尽可能避免圆角，圆角切刀易受冲击损坏，微型高压油缸定制，且圆边会有明显的分型线

2.环形进浇周圈不能有拔模斜度，微型高压油缸生产，因为切刀是直的，且按垂直方向向前挤压，切不出任何斜度

3.环形进浇周圈料厚小为0.8mm，达到1.0mm或以上，否则不宜成型和切除浇口

4.环形进浇切刀对侧尽可能避免圆角，如果有装配需求可以考虑设计倒角。因为设计圆角后与切刀接触面为非平面，易损坏

5.模内热切液路布局。设计模内热切模具的液路时，保证液路入口离地面高度低于出口的原则。主液路孔径设计为?4~?6mm，根据液路加工难易度尽量选择小孔径尺寸；分液路孔径设计为?3mm；主液路至微型缸底部的尺寸越小越好，不大于8mm为宜。