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活塞杆频繁损坏原因分析

1.可能是工艺气体中含有很多夹带的液体，导致产品与缸内液体碰撞，使其在死点空隙被拉脱。

2.由于产品缓冲器、气缸、气缸座设计不合理，可能是缓冲器和气缸方位间隔较远，导致废气缓冲不妥，使气缸开端振动，与产品一同振动。此时，活塞杆与十字头同心度呈现误差。

3.由于装置筒体与圆体时同心度不符合标准，筒体与圆体的中线构成一个夹角，导柱活塞杆，使得活塞杆与筒体在工作时简单发生弯曲应力。

4.处理活塞杆螺纹时，螺纹底角应相对较小。

装置不标准，装置活塞杆时，装置口应对齐并垂直装置，不得倾斜。装置活塞杆时，固定时刻要用扳手固定到底，不能强行固定活塞杆。这样，导柱活塞杆生产厂家，当遇到质量不好的杆或脆性材料时，内部会发生裂纹，运用时会开裂。

活塞杆在加工的过程中其技术的好坏会直接影响到活塞杆的质量，以及其使用寿命。活塞杆的加工，一般是采用滚压加工，因为采用这种加工方式，可以提高活塞杆表面的抗腐蚀能力，延缓疲劳裂纹的产生和扩大，从而提高活塞杆的疲劳强度。此外，导柱活塞杆多少钱，通过滚压，还能够降低其表面粗糙度，减小磨损的发生，导柱活塞杆加工，从而在整体上，能够延长活塞杆的使用寿命。

活塞杆的使用优势

1.切口间隙：主要是用来补偿填料环的磨损。

2.轴向间隙：主要是用来确保填料环能够自由浮动，否则活塞杆是无法正常进行工作的。

3.径向间隙：避免因活塞杆的下沉，而使填料环受压，以免使其出现变形，或者是损坏。

活塞杆的实际化学成分不仅满足验收要求，且P、S等杂质元素、影响力学性能的C、Cr、Ni等元素均得到了有效控制，为项目研制成功奠定了基础。力学性能、金相检验、超声检测均满足技术要求，硬度较均匀，而由于中间凸台处取样位置靠近表面，因此结果较端头位置略高。锻造时采用上下漏盘局部镦粗中间凸台并在热处理前将内孔加工出来的制造方法合理可行，可以使中间凸台部分锻造比达到4.3，并且可确保大截面产品获得较高的晶粒度。活塞杆凸台用上、下漏盘镦锻成型的方案，解决了中间凸台难以锻透的难题，这是活塞杆中间凸台处力学性能、晶粒度合格的关键。