一、 产品简介
SD-9是一种***骨架的芳香族非极性大孔吸附树脂，对于非极性或弱极性的有机化合物具有很强的吸附能力，由于其独特的制作工艺，具有相当大的比表面和适宜的孔径，对甜菊糖甙有优良的选择性，非常适合于从水溶液中提取甜菊糖甙和某些有机物质。
在实际使用中，具有吸附效率快、吸附容量大、洗脱效率高、机械强度好、抗污染能力强等优点，***性能稳定，使用性能优越。
二、 性能指标
指标名称 | 指标 |
骨架 | ***系 |
外观 | 乳白色不透明球状颗粒 |
含水量 % | 60 ~ 70 |
比表面积 m2/g | 850 ~950 |
平均孔径 nm | 6 ~ 10 |
孔容 ml/g | 1.5 ~ 2.5 |
粒度范围 % | （0.315~1.25mm）≥95.0 |
湿真密度 g/ml | 1.02 ~ 1.06 |
湿视密度 g/ml | 0.62 ~ 0.72 |
使用温度 ℃ | 150 |
吸附容量 g/100ml-R | ≥10 |
磨后圆球率 % | ≥90 |
三、树脂的预处理
1. 新树脂使用前必须进行预处理，以去除树脂中所含少量的低聚物、 有机物及***离子。
2．装柱前用水清洗设备及管道，以防***物质对树脂的污染，同时将设备内的水排干。
3．在吸附柱内加入相当于装填树脂体积0.4~0.5倍的乙醇，再将新树脂加入到交换柱中。保持液面在树脂层上200~400mm处，然后浸泡24小时。
4. 用2BV乙醇，以2BV/h的流速通过树脂层， 用***后那部分乙醇溶液浸泡树脂4~8小时。
5．用乙醇以2BV/h的流速通过树脂层，直至流出液加水不呈白色浑浊。然后以纯水以2BV/h的流速清洗乙醇，直至流出液无乙醇。
6．用2BV的4~5%HCL溶液，以2BV/h的流速通过树脂层， 浸泡2~4小时，然后用纯水以2~4BV/h的流速淋洗，直至出水pH为中性。
7．用2BV的2%NaOH溶液，以2BV/h的流速通过树脂层，用***后那部分***溶液浸泡树脂4~8小时，用纯水以2~4BV/h的流速淋洗，直至出水pH为中性。
8．树脂连续运行是，不必再进行上述方法处理，当树脂长时间停用时，应重新用上述方法进行处理。
备注：树脂停运前，要进行充分解吸，淋洗，然后用2%NaOH+10%N***混合溶液浸泡，以避免***在树脂中繁殖。
四、运行操作步骤
1. 吸附：吸附操作自上而下(或自下而上)通液，可采用不同流速，以选取条件，一般吸附流速2~3BV/h。流出液每间隔一段时间取样检测，达泄漏点停止吸附，或多柱串联达饱和后解吸。
2. 淋洗：用2~3BV的纯水以2BV/h的流速淋洗树脂，将树脂表面和间隙中的有机物和无机杂质清洗干净。
3. 解吸：树脂吸附饱和后，用***能溶解吸附质的溶剂进行解吸或洗脱再生。解吸剂沸点要低以便回收处理。一般的解吸剂有***、乙醇、***、二氧六环、苯、***或稀酸、稀碱及***与水、酸、碱的混合物、还有混合溶剂。对于甜菊糖甙的解析可采用55~75%的乙醇溶液进行解析，解吸操作自上而下(或自下而上)通解吸剂，单柱吸附时，解吸效果与吸附操作对流为佳。一般流速可控制在1.0～2.0 BV/h，解吸剂用量约为树脂体积的2～3倍。
4. 淋洗：以纯水以2~4BV/h的流速清洗解析也，直至流出液无乙醇。
五、树脂处理说明
由于SD-9树脂大量用于***中间体的提取，树脂本身的一些残留物质是使用者非常关心的问题。SD-9树脂是一种大孔结构的高分子聚合物，它的制造原料包括单体、交联剂、填加剂（致孔剂、分散剂）。单体为***，交联剂为二乙烯苯，致孔剂为烃类，分散剂为明胶。SD-9树脂中会残留这些物质，它的来源是未完全反应的单体、交联剂、填加剂及原料本身不纯引入的各种杂质。
在树脂生产过程中，要进行充分的后处理，包括***的反复提取。我们对出厂树脂及使用前预处理后树脂的残留物进行了检测，并给出了总残留物的限量。但新树脂在使用前，一定要进行的预处理。
六、树脂使用注意事项
1．树脂运输及贮存过程中应保持5~40℃环境中，避免过热过冷。注意不使树脂 变干，以免孔结构发生变化。
2．树脂装填在吸附柱中使用，装填前应对设备管道进行清洗，以防***物质对树脂产生污染（如铁污染）。
3．料液通入树脂床前应除杂、澄清、过滤，以免污染树脂。
4．树脂停运时间过长，停运前要充分解吸，清洗，并以2%NaOH+10%N***混合溶液浸泡，以避免***在树脂中繁殖。
七、树脂污染及处理方法
1．树脂被微生物污染后，可重新进行预处理或用小于0.5%次***溶液浸泡，并用水洗净。
2．失水变干时，可用乙醇浸泡并水洗。
3．树脂遭铁污染时，可用4~10%盐酸溶液浸泡处理。
4．树脂受到有机物污染时，可用2%NaOH+10%N***混合盐碱溶液浸泡处理。
八、树脂使用寿命
树脂有效使用期主要取决于其孔结构（孔径和比表面），共聚体（即骨架）以及外形是否有较大的变化。而这种变化与使用条件相关，如料液中含氧化剂有可能导致树脂骨架断裂、悬浮物堵塞孔道、树脂床层进出口压差过大导致树脂受压大而破碎。根据用户使用情况，对单一成分吸附分离，树脂有效期为5~10年；对混合物吸附分离，树脂有效期2~3年。