压裂石英砂的应用-神通新材料(在线咨询)-晋城压裂石英砂

  铸造工厂每日生产过程中，经过反复浇注的热量积蓄，使旧砂温度不断上升。一般造型时型砂温度超过40℃或43℃，或者比环境温度高12℃以上，可认为存在“热砂”问题。

     热砂给生产造成的不良影响如下：

     1、随着砂温提高，标准试样的重量和湿压强度等性能都会下降。

    2、热砂蒸发出来的水蒸气凝结在冷的运输皮带上，而使其粘附一层型砂，随时撒落地面而影响车间卫生。凝结在砂斗内壁，砂斗挂砂越来越厚，容积越来越小。

     3、砂型表面的热砂容易脱水变干，使砂型表面发酥，棱角易碎，压裂石英砂的应用，不耐金属液冲刷，容易造成冲蚀和砂孔缺陷。

     4、热砂的水蒸气凝结在模板表面，使起模性恶化。水蒸气凝结在型腔中冷铁和砂芯上，使铸件产生气孔缺陷。　　      为了防止和解决热砂问题，条件允许的时候，的措施是应当在砂处理系统设计阶段就考虑到加大砂系统实际容量，减少型砂使用的循环次数，每班旧砂循环不超过两遍。尤其重要的是采取增湿通风冷却处理。有的工厂应用结构良好的进口增湿沸腾冷却设备，能将型砂温度降低到要求范围内。有的工厂只是在落砂后斜爬皮带上自行按装一个简易的雾化喷水装置，根据来砂多少自动调节喷水量，也可以使砂温适当降低。

     此外，压裂石英砂的价格，为了防止热砂粘附模样，除了必须在模板上喷涂以煤油或轻柴油为原料的脱模剂以外，还可采用模板加热装置，减小型砂与模样的温度差异，避免水蒸气凝聚在模板上，从而减少起模时砂型损坏。但是模板加热温度不可高于型砂温度，以免型腔表面脱水变脆弱而产生砂孔缺陷。

金属液不润湿型壁时***气体容易在型壁上形成气泡，从而增大了形成***气孔的倾向性，金属液润湿型壁时***气体不容易在型壁套芯主排气道，浇注时，受热气体上升，通道堵塞后，铁水包围砂芯，气体不能逸出，形成气孔。

混砂操作，应先干混，即旧砂、新砂、粘土、煤粉混均后，再加水湿混，如果先加水，干粉料易吸水，形成小粘土团，造成局部呛孔。

浇注温度与浇注速度与***气孔关系  

     每一种产品都有一个合适的浇注速度，浇注速度过快，静压力增长过于迅速，易形成机械粘砂，晋城压裂石英砂，同时铸型上部气体来不及排走，憋住在上型孤立的袋形空腔处，阻碍铁水充填产生呛火（气孔），同时抬箱力也大，易造成跑火。对于形状复杂，体积细薄，难以设置排气系统的砂芯，浇速应慢些，这样可以是砂芯中过滤气体非定向流态时间长，气体大部分从芯的自由表面逸走，砂芯一旦被金属液淹没，气体压力就小，减小了气体***的***性。

3.防止措施

（1）减少、降低金属液中的氧化物，提高金属液的质量。

，选用干燥、洁净的炉料，控制回炉料反复使用的次数或使用量，避免炉料中的氧化物增多。

第二，采取完全脱氧，先加锰铁后，加硅铁脱氧，再加硅钙脱氧，然后停电静置2min后，再加铝终脱氧，出炉、浇注。也可以只选用铝终脱氧，再补充脱氧。即生产中终脱氧采用二次加入法，次炉内终脱氧，加入量为0.10%～0.12%（铝的加入量与炉料的锈蚀有关，炉料锈蚀严重时，加入量取上限；反之取下限）。第二次在浇包中加入补充脱氧，用铝0.02%～0.05%为宜；

第三，制订合理的熔炼工艺和浇注工艺，并严格执行，如出钢前的***时间要能够使氧化物充分上浮，扒渣要净，及时清除已产生的氧化物；在浇包中加入草木灰，必要时采用真空浇注，防止金属液的二次氧化等。

有的资料提出，在型壳填砂材料中加入木炭粉，或把石墨、沥青等碳质材料加入制壳材料中，或浇注前在型壳中加入，或浇注后立即将型壳置于还原气氛中，影响压裂石英砂的因素有哪些，如加木屑或废蜡再盖箱密封冷却，或降低熔炼温度等措施，以减少或降低麻点。笔者认为选用这些措施时，即要充分考虑其在批量生产中的可行性、合理性，又要考虑其对作业环境的污染，以及对操作者身体健康的影响等因素。

（2）合理选用型壳材料，并确保其质量。

，选用型壳材料，如锆石英砂/粉的质量必须满足工艺要求，尤其是面层耐火材料中含有的氧化物必须在工艺范围内，金属加工真不错尤其是氧化铁等氧化物的含量不能超标，过高的Fe2O3含量将加剧麻点的产生。

第二，对进厂的原材料要进行检验，合格后方可进厂、入库。对库存的原材料要定期复验，不合格的面层材料不能使用。