球墨铸铁的稳定生产除了选择合适的球化剂以及保证球化剂的质量外，还需要正确使用球化剂，才能保证生产出稳定的球墨铸铁件，这是一个系统工程，具体总结以下几点：
1、原铁液是稳定生产球墨铸铁的基础。
2、成分合适的球化剂是生产球墨铸铁的关键。
3、正确的球化孕育处理工艺是保证。
选择一个还是的球化剂是至关重要的，但是只要稳定的生产符合质量要求的球墨铸铁件，这不是一个因素，而是一个系统工程，还需要重视以下事项：1.获得S，O含量低且稳定的原铁液。2.确立适宜的球化剂加入量和球化剂元素残留量。3.选择合理的铁液化学成分。4.正确的球化孕育处理工艺。以常用的中入发球化处理为例，在出铁时要快。
二、球化剂的品质要求 球化剂的品质是决定球墨铸铁能否稳定生产的一个重要因素。球化剂必须具备：化学成分稳定，波动小；合金纯度高，MgO含量低；合金***致密；粒度分布均匀合理等。 １．化学成分 球化剂的化学成分要做到稳定波动小，否则会严重影响球墨铸铁生产的质量稳定性。成分中尤其要注意Mg、RE的波动值。规定各个牌号中Mg、RE的含量允许偏差为±1%。评价球化剂的首要内容是该球化剂中Mg、RE实际含量偏离名义含量的幅度大小。一般好的球化剂，稀土硅镁价格，偏差应控制在±0.2%～±0.3 %。在这里需要说的是球化剂厂家供应的球化剂中的RE类型以及比例是否，对于球墨铸铁生产厂家来说很重要。比如某厂曾作过对比试验，球化剂RE不同，分别为单一Ce和Ce＋La，结果含Ce＋La的石墨球数明显增多，缩松倾向减小。 2.MgO含量
。 合金锭断口要致密，不要出现大范围缩孔、气孔和夹渣，否则合金的密度会降低。合金的致密度降低，合金未熔化前已漂浮到了液面，爆发激烈，影响球化质量。铸件缺陷诸如夹杂、孔洞、裂纹(指气孔、锁孔、裂纹、冷隔等)常常影响着铸件的力学性能、物理和化学性能、加工性能，决定了铸件的质量高低。球铁件几乎可能产生所有的铸造缺陷，但由于其生产方式、结晶规律、铸造性能和其他铸造合金不同，导致球铁常出现一些特有的缺陷。本文研究表明，几乎所有的球铁件缺陷都与球化剂有关。这主要有以下几方面：(2)石墨漂浮：过共晶成分的厚壁球铁件中，在浇注位置顶部，常常出现一个石墨密集区域，即“始末漂浮”现象，这是由于石墨与铁水密度不同，过共晶铁水直接析出的石墨受到浮力作用向上所致。石墨漂浮程度与碳当量、球化元素的种类及残留量、铸件凝固时间、浇注温度等因素有关系。镁能使球铁的共晶含碳量提高，碳当量相同的铁水，稀土硅镁供应商，提高其残余镁量就能减少石墨漂浮，残留稀土量过高，有助于爆裂状石墨的升成。(4)皮下：皮下内主要含有氢，稀土硅镁批发，也有少量和氮。残余镁量过高时，也同时加强了从湿型中吸收氢的倾向，因而产生皮下的几率增加。另外，球化铁水停留时间长也能增加的数量。(6)黑渣：它一般发生在铸件的上部(浇注位置)，主要分为块状、绳索状和细碎黑渣。黑渣的主要成分硅酸镁，是由铁水中MgO和SiO2反应生成的，并受其相对含量的影响。因此，作为控制黑渣的措施之一就是减少镁的残余量(加镁0.15%时，渣总量约占铁水重量的0.1%)，而残余稀土因与氧有很强的亲和力，稀土硅镁，在减少黑渣方面有明显的效果。包括还有的球铁件缺陷，几乎都与球化剂的成分和加入量有关系，但我们不能指望球化剂解决很多问题，更不能解决所有问题，因为球化元素的作用以及球化剂的加入量都是利弊共存的，球化剂只是球墨铸铁稳定生产控制系统中的一个很重要的因素，只有和其他配套措施结合在一起，才能够稳定的进行球化处理。
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