模内切热模的优点：模内热模已在世界工业发达***和地区得到广泛应用。这主要是因为模具中的热轧模具具有以下显著特点：
模具中的分闸自动化减少了对人的依赖；传统的塑料模具打开后，产品与浇口相连，广州微型高压油缸，需要人工切割和分离两道工序。模具中的热模将浇口分离提前到模具开口的前面，从而消除后续工序，有利于生产自动化，减少对人的依赖。
缩短成型周期，提高生产稳定性；模具热成型的自动化避免了生产过程中无用的人为动作，产品的全自动机械剪切保证了质量的一致性，在批量生产过程中具有传统模具无法比拟的优势。
模内切割系统的组成提醒大家，虽然世界上模内热切割生产厂家众多，模内热切割产品系列繁多，但一个典型的模内热切割系统是由以下几个部分组成：
1、微型压油缸
2、高速高压切割机
3、压定时控制系统
模具设计中如何选择辅助零件的模内切割？
注意模具上型腔的数量和布置。由于模具型腔数和排样方式的安排对模具内压微油缸在系统油路上的平衡有很大影响。选择偶数个空腔，规则对称排列。
空腔的小数量是有限的。由于模具中热零件对小型腔距离的限制，在设计非常接近型腔距离的模具时，应注意检查刀具总成的距离。
顶针/镶块/水道对模具的干扰。在模具中安装热零件时，应在模具上开孔，因此应考虑模具中热零件周围没有套管/嵌件/水道等干扰。
模内热切，在注塑模具领域，为了执行自动裁切浇口或冲、挤塑胶等功能，通常会在塑料成型加工所用的公母模具内安装很小的配有刀具的超高压油缸，当熔融的塑胶在注入模穴且尚未回温凝固的保压过程中，推动超高压油缸伸出动作，微型高压油缸加工价格，裁切浇口或冲、挤塑胶，可以确保注塑工件外观表面光滑平整，并一次成型，省去除浇口或毛边的工序。由于模具本身特点，模内切油缸尺寸设计的比较小，因此需要超高压力驱动，而恒成液压增压器很好的解决了超高压问题。液压增压器本质上就是自动化增压缸。通过内部活塞位置的自我反馈，控制换向阀动作，实现自动换向，从而控制内部增压缸连续增压。同时内部集成多个单向阀，从而实现保压、卸荷等功能。液压增压器内部都采用间隙密封，避免采用活动密封件，使输出压力和速度不受限于密封件的特性，因此，液压增压器输出压力更高，增压频率更快，寿命更长，特别适用于模内热切时续控制系统。
液压模内热切优势
1、压力更高 额定压力达到160MPa，压力可达200MPa。
2、速度更快 同样功率下，能驱动更多的油缸。
3、寿命更长 无活动密封设计，微型高压油缸生产厂家，无密封老化、磨损问题，超长寿命。
4、变频控制 变频控制，按需输出流量，微型高压油缸加工厂，降低能耗。
5、一机多控 一台设备可以随意单独控制多台注塑机，互不影响。
6、多机并联 可以多台并联使用，加快高压输出速度。
7、维护方便 模块化设计，维修维护简单方便。
模内热切技术如在环形浇口应用方面，一般的模内热切厂家环形浇口尺寸限制在直径3mm以上，浇口厚度限制在2mm以下为技术瓶颈，供应商专注于行业技术开发其团队开发出的技术已经不限制于直径大小跟浇口厚度，所做成功案例类似产品直径甚至能小于0.5mm，厚度大于5mm的解决方案厂家。专注技术的供应商考察一下就知道哪里强。
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