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2.产生原因

从上述岩相、电子衍射和光谱分析中可以看出，麻点主要是由于金属氧化物与型壳材料中的氧化物发生化学反应造成的，尤其是型壳面层耐火材料选用不当，或进厂的型壳面层耐火材料不符合质量要求，或进厂后的型壳面层耐火材料管理不善等原因，浇注后更容易在成批铸件的表面上产生不同程度的麻点缺陷。产生的主要原因如下：

（1）金属液中的氧化物过多①炉料中的氧化物过多。使用感应炉熔炼时，炉料锈蚀较多、较重，或使用回炉料的比例较大，回用的次数较多，均会增加金属液中的氧化物。②金属液脱氧不充分。脱氧剂的选择要达到既能使金属液充分脱氧，又能达到脱氧后形成的氧化物熔点低，易于聚集和上浮的目的。脱氧剂的加入量少，金属加工真不错影响脱氧效果，金属加工真不错使金属液中残留过多的氧化物。③熔炼工艺不当或操作不当，覆膜砂生产厂家电话，金属液中的氧化物没有除去干净等；炉料熔化过程中，金属液表面的时间长，耐高温覆膜砂，使合金元素的氧化机会增多。预脱氧后，停电静置时间短，金属液中的氧化物没有及时、完全上浮；终脱氧不充分，浇注过程中产生二次氧化等。

4.3预脱氧处理、球化处理及孕育处理

福士科390预处理剂在包内起到预脱氧处理的作用，同时增加石墨形核、增加单位面积石墨球数，还可以提高Mg的吸收率，大幅度提高退能力，提高球化率。福士科孕育剂含ω（Si） =60%~70%、ω（Ca）=0.4%~2.0%、ω（Ba）=7%~11%，其中Ba可以延长有效孕育时间。

选用福士科球化剂牌号为NODALLOY7RE，其ω（Si）=40%~50%、ω（Mg）=7.0% ~ 8.0%、ω（RE）=0.3%~1.0%、ω（Ca）=1.5%~2.5%、ω（Al）<1.0%。由于铁液经过了脱硫和预脱氧处理，铁液中消耗球化剂的元素大量减少，因此选用了ω（RE）量低的球化剂，以减少RE对球状石墨形态的恶化；起球化作用的元素主要是Mg；Ca和Al可以起到加强孕育的作用。

采用碳化硅和硅铁联合孕育处理，碳化硅的熔点在1600℃左右，并在凝固时增加石墨结晶晶核，采用大剂量的硅铁孕育，可以防止球化。

4.淬火开裂

(1)钢中碳和锰的质量分数偏高 钢中碳和锰的质量分数不应超过上限，可在试淬时调整工艺参数，也可调整淬火冷却介质。

(2)钢中夹杂物多、呈网状，成分有偏析或***元素多对于高碳钢或高碳合金钢，易溃散类覆膜砂，在感应淬火前需进行球化退火，检查非金属夹杂物含量和分布状况，毛坯需进行反复锻造。

(3)倾角处或键槽等尖角处加热时因出现瞬时高温而淬裂轴端留非淬区，安康覆膜砂，尖角倒圆，淬火前用石棉绳或金属棒料堵塞沟槽、孔洞。

(4)冷却速度过大而且不均匀降低水压，减少喷水量，缩短喷水时间。

(5)淬火冷却介质选择不当改用冷却能力低的淬火冷却介质，用油、聚乙烯醇水溶液或其他乳化剂作为合金钢淬火冷却介质。

(6)回火不及时或回火不足淬火后应及时回火，淬火、回火之间的停留时间，对于碳素钢或铸铁件来说不应超过4h，合金钢不应超过0.5h。当回火不足时，应适当延长回火时间。

(7)材料淬透性偏高 可以选用冷却速度慢的淬火冷却介质。

(8)返修件未经退火或正火返修件只有经过退火、正火后才能再次进行感应淬火。

(9)工件结构设计不合理或技术要求不当 建议设计部门修改不合理的工件结构，提出切实可行的工艺要求。