模内热切技术作为一项***的注塑加工技术，近年来在中国的逐渐推广，这很大程度上是由于我国人力成本的增长与产品质量的升级。可以这样说，没有使用模内热切技术的模具很难具有行业竞争优势，这也造成了很多模具厂商对于模内热切技术意识上的转变。
在模具设计时如何选用模内热切呢？
超小型腔数的限制。由于模内热切零部件对***小型腔距离的限制，在设计型腔距离很近的模具时，要注意检查切刀组件距离。
模具上的顶针/镶件/水路的干涉。模内热切零部件的安装需在模具上开孔，因此要考虑到模内热切零部件周边无顶针/镶件/水路等干涉。
模内热切产品的成熟性。一个新面世的模内热切产品需要较长的时间来完善，因此要选择成熟性好，比较流行和应用历史长的模内热切品牌。
模内热切厂家***模***成型过程控制的步骤
温度控制。温度控制分为筒体温度控制、喷嘴温度控制、模具温度控制。不同的塑料有不同的流动温度，微型高压油缸加工，所以要为每个塑料桶选择一个好的温度。喷嘴温度通常低于筒体温度，喷嘴温度会影响成型后产品的性能。而模具温度对产品的性能和质量也有很大的影响，模具的温度控制对结晶度、模具的尺寸和配置等内外条件的符合性也有很大的影响。
模内热切模具在当今世界各工业发达***和地区均得到极为广泛的应用。这主要因为模内热切模具拥有如下显著特点：
1、模内浇口分离自动化，降低对人的依赖度；
传统的塑胶模具开模后产品与浇口相连，南通微型高压油缸，需二道工序进行人工剪切分离，模内热切模具将浇口分离提前至开模前，消除后续工序，有利于生产自动化，降低对人的依赖。
2、降低产品人为品质影响；
在模内热切模具成型过程中，浇口分离的自动化保证浇口分离处外观一致性，其结果是品质一致的零件，而传统人工分离浇口工艺无法保证浇口分离处外观一致。因此市场上很多有品质的产品均由模内热切模具生产。
3、降低成型周期，提高生产稳定性
模内热切成型的自动化，避免了生产过程中无用的人为动作，而产品的全自动化机械剪切保证品质一致性 ，在产品大规模生产过程中较传统的模具有着不可拟比优势。
尽管与传统模具相比，模内热切模具有许多显著的优点，但模具用户亦需要了解模内热切模具的缺点。概括起来有以下几点：
1、模具成本上升
模内热切元件价格比较贵，微型高压油缸加工厂，模内热切模具成本会大幅度增加。如产品附加值较低，产品产量不高，对于模具厂商来说经济上不划算。对许多发展中***的模具用户，模内热切系统价格贵是影响模内热切模具广泛应用的主要问题之一。
2、模内热切模具制作工艺设备要求高
模内热切模具需要精密加工机械作保证。模内热切系统与模具的集成与配合要求极为严格，否则模具在生产过程中会出现很多严重问题。 如模具油缸安装孔平面加工粗糙密封件无法封油导致油缸无法运动，切刀与模仁的配合不好导致切刀卡死无法生产等。
3、操作维修复杂
与模内热切模具相比，模内热切模具操作维修复杂。如使用操作不当极易损坏模内热切零件，微型高压油缸定制，使生产无法进行，造成巨大经济损失。对于模内热切模具的新用户，需要较长时间来积累使用经验。
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