模内切油缸订做-株洲模内切油缸-亿玛斯自动化公司(查看)

模内切的新技术是用微型油缸配合切刀，装在模具内部，外接超高油压控制设备，实现在保压完成后，产品与料头分离，产品二次保压，模内切油缸订做，挤压仿形，模内切油缸加工厂商，冲孔等动作。

模内热切组成: 1.微型超高压油缸   2.高压切刀   3.控制器   4.辅助零配件

模内热切合作流程： 1.发图（模具3D）  2.评估报价   3.回签报价或签订合同   4.出具方案   5.生产送货   6.安装试模

模内热切就是塑胶件的料头与产品的自动分离技术。一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：

微型超高压油缸

高速高压切刀

超高压时序控制系统

辅助零件

模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。对于模具行业来说，提供一个准确的设计方案起着事半工倍的作用。模内热切供应商对于不同的产品不同的材料需提供设计方案，否则就会出现油缸力量不足，切刀切不断产品，切刀回位不顺畅等一系列问题

模内热切应用主要技术关键

一个成功的模内热切模具应用项目需要多个环节予以保障。其中重要的有三个技术因素：

1. 切刀精度的的控制

在模内热切模具应用中切刀精度的控制显得极为重要。许多生产过程中出现的产品质量问题直接源于模内热切系统切刀加工精度的控制。

如开模后产品与料不分离问题，切完产品毛边严重问题，产品浇口切不干净问题等。出现此类问题只能提高切刀加工精度。

2. 模内热切切刀公差与切刀的装配工艺

在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。

模内热切就是在塑胶模具未开模前，剪切或挤断浇口，株洲模内切油缸，从而在塑胶模具开模后，实现件料分离的模具注塑自动化工艺。

模内热切主要由模具内切刀模组和模具外超高压时序控制器两部分组成，切刀模组主要由切刀及微型油缸安装到模具内，然后从模具外侧输入油压驱动切刀和油缸完成顶出动作，从而切断料头。超高压时序控制器为模具外可移动设置，其主要功能可以根据设定好的时间点输出油压到模具内。模内热切明显特点是当成型产品从射胶阶段再到保压刚刚结束时，超高压时序控制器可以输出油压驱动切刀完成切水口动作。

模内热切工作流程：合模→***→保压→切水口 →冷却→开模→顶出。

模内热切后产品外观：是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。