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球墨铸铁件中球化元素的残留量与铸件的大小、壁的厚薄以及原铁液的硫含量有关，要保证石墨成球以及球化的稳定性，稀土硅镁供应商，有效残留镁量应＞0.030%。为了保证镁有必要的回收率， 镁合金球化剂的镁含量常低于10%。在选择球化剂的含镁量时，一般高温球化铁液时（1500～1550℃）选用Mg稍低点的球化剂（镁5%～6%），稀土硅镁报价，低温球化铁液时（1400～1450℃）选用Mg稍高点的球化剂（镁6%～8%），这样可以控制球化反应的平稳性，获得合适的残留镁量。在实际生产时，在温度差别不是很大时，车间为了操作方便，稀土硅镁，往往不会这么严格地区分，一般采用合理覆盖球化剂，控制加入量的方式，来控制球化爆发的平稳性，以获得


球化剂中的球化元素必须是活性的。如果它们被氧化或硫化，将失去球化能力。因此在生产球化剂时，要避免球化元素被氧化或被硫化。氧化、硫化程度越强，球化剂的球化效果越差。因而在生产球化剂时，对球化剂中MgO的含量要给予特殊的注意。1993年新中规定MgO＜1%，但是根据许多球化剂厂家生产的球化剂MgO检验结果，以及球墨铸铁生产厂家的实际使用来看，MgO控制＜0.50%可以获得需要的有效镁量，有利于球化质量的稳定性。清华大学的盛达认为，球化剂中的氧化镁含量随镁的变化而变化的，用单一1.0%的氧化镁含量控制所有球化剂是不适当的，控制指标应改为MgO%/Mg%≤0.1+0.02。　　3.断口密实程度　　观察球化剂断口， 可以直观分辨球化剂的优劣。球化剂色灰兰略黄，断口***致密，断口呈金属光泽（见图1a），劣质球化剂断面致密性差，有气缩孔、夹渣等***，断面灰暗

在工业生产领域，主要的球化剂类型有镁硅系合金、稀土镁硅系合金、钙系合金(日本用的较多)，镍镁系合金、纯镁合金、稀土合金（分别是以镧为主的轻稀土和以钇为主的重稀土）等。这些合金中目前世界上用的较为广泛的是稀土镁硅铁合金，除此之外还衍生出单一轻稀土球化剂（以镧为主）、单一重稀土球化剂（以钇为主）、含钡球化剂、含锑球化剂、含铋球化剂、含铜球化剂等。

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