昌都地区压裂石英砂-压裂石英砂的生产流程-承德铸材

①去应力退火

为了消除铸件的残留应力，稳定几何尺寸，减少或消除切削加工后产生的畸变，需要对铸件进行去应力退火。

去应力退火的确定，必须考虑铸铁的化学成分。普通灰铸铁当温度超过550℃时，即可能发生部分渗碳体的石墨化和粒化，使强度和硬度降低。当含有合金元素时，渗碳体开始分解的温度可提高到650℃左右。

通常，普通灰铸铁去应力退火温度以550℃为宜，低合金灰铸铁为600℃，高合金灰铸铁可提高到650℃，加热速度一般选用60-120℃。保温时间决定加热温度，压裂石英砂的应用，铸件的大小和结构复杂程度以及对消除应力程度的要求。

六、涂料清理不脱壳怎么办?

按传统理论，涂料脱壳有两个条件：一是内层涂料不粘砂(化学粘砂、热化学粘砂、机械粘砂——渗透性粘砂)，二是整个涂层能烧结成硬片。刘玉满提出了新的涂料理论——涂层高温下瓷化，是对涂料烧结理论的创新与发展。传统理论认为，钢水表面的FeO过量渗集于涂料层而降低和改善涂料层的烧结度，形成“锅巴层”。而对于还原型的骨料涂层，铁水表面不易产生过量的FeO，所以无法烧结成“锅巴层”，也就无法成片脱壳。刘的研究与发明则是添加剂的加入能使涂层在1000℃以上迅速陶瓷化，从而形成可脱壳的硬片，这种添加剂就是中南铸冶2013年8月份以来生产的桂林5号换代产品。采用新一代桂林5号生产铸钢件，即使骨料粉100%是石英粉也能理想脱壳，采用“改性石英粉”显然就更漂亮了，压裂石英砂的生产流程，不清自脱。按传统理论，不论是石英粉还是抗粘砂能力的石墨粉作骨料时，都极难成片脱壳，原因是石墨粉高温下不烧结。当采用新一代桂林5号与石墨粉配制使用时，稍添加点石英粉就能实现高温陶瓷化自行脱壳，或者内层骨料用石墨粉，外层石英粉，则高温下里外形成复合瓷片，极易脱壳，这就是涂料层陶瓷化自动脱壳的奥妙。不论是理想的烧结层还是高温陶瓷层，要想不表自脱都是要具同样的的先决条件——涂料内层不粘砂，那么内层的添加剂和骨料粉的科学选择是不可忽视的。

（5）热裂

特征及发现方法:

裂纹处，带有暗色或几乎是黑色的氧化表面

用外观检查，透光法，磁力探伤，打压试验，煤油渗透等方法发现

原因分析:

1.砂芯和砂型的退让性差，铸件收缩受到阻碍

2.芯骨吃砂量太小或砂箱箱带离铸件太近，阻碍铸件收缩

3.内浇道设置过分集中，局部过热，增加应力

4.铸件的飞边过大，飞边处的裂纹，延伸到铸件上

防止方法:

1 .砂型紧实度要求适宜，并在型砂中可加入适量的锯末

2.改用较小的芯骨，压裂石英砂厂家联系电话，使吃砂量适宜，并选用合理的砂箱

3.内浇道布置应适当分散

4.在铸件厚、薄交界处，昌都地区压裂石英砂，可增设收缩肋

5.正确选择分型面位置，并使合箱时，尽量密合