模内热切应用主要技术关键
模内热切切刀公差与切刀的装配工艺
在模内热切系统模具正常生产中，切刀需来回反复进行动作，因此不同塑料采取不同的装配公差与装配工艺。否则就会出现切刀卡死，切刀不能回位，塑料流入切刀与模具装配间隙，甚至切刀蹦断。对于此类问题麦米智控能够提供成熟并可靠的模切解决方案。
目的是为了在产品还没有完成冷却的时候完成热切的动作，从而使胶口断开的痕迹更加美观。当然，模内热切油缸哪家好，除了胶口位置更加美观以外。还可以降低人力需求、减少产品不良率、简化模具结构、生产稳定性高以及降低模具维护成本。模内热切技术的应用适用于前后模搭底浇口，侧进胶浇口，潜伏式浇口，盘形浇口等各种形式的进胶浇口。另外，模内热切该技术还能实现模内成形，如：注胶后开模前出孔、局部变薄变厚等，以及滑块抽芯驱动，从而简化模具结构，减小模具结构尺寸。模内热切技术系统包含：超高压时间控制系统+高压油管（连接时间控制器与模具）+高压微型油缸+高压切刀+触点开关等零配件。模内热切工作流程：普通模具为：合模→***→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）。具有模内热切功能模具为：合模→***→保压→冷却（切水口）→开模→顶出)。其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行的。水口外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。
模内热切系统的组成
尽管世界上有许多模内热切生产厂商和多种模内热切产品系列，但一个典型的模内热切系统均由如下几大部分组成：
1. 微型超高压油缸
2.高速高压切刀
3. 超高压时序控制系统
4. 辅助零件
模内热切系统浇口外观控制，一套理想的模内热切系统应该选择一缸一切刀单独控制来保证浇口的热切效果。
要考虑技术支持和***服务。除了首先要选用可靠的模内热切系统外，用户也要考虑万一模内热切出现任何问题，能否得到及时有效的技术支持与***服务这一重要因素。
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