(2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，压裂石英砂，尽可能减小冒口的尺寸。
(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，压裂石英砂产业园区，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。
（三）、化学成分的选择
我们的产品是汽车轮毂，造型采用的是铁模覆砂工艺，材质是QT450－10，压裂石英砂供应厂家，其硬度是HB160－210，属于铁素体基体球铁。但是用户为了便于机械加工提高生产速度，除要求材质的抗拉强度及延长率合格之外，还要求铸件的硬度≦HB200。所以在化学成分含量的选择上，进行了大量的试验和研究：碳（C）碳之所以能促进石墨化，是由于碳本身就是构成石墨的元素（是石墨化膨胀的内部因素），所以，碳高则析出的石墨数量多，提高含碳量石墨化膨胀量大，可以减少缩孔体积，使铸件***致密。但是碳量过高，铸件易出现石墨漂浮，哪里的压裂石英砂好，还可能产生开花状石墨，降低力学性能。
(4)工艺设计时加工余量留得过大，不仅增加了切削加工的费用，还会把较致密的铸件表层切削掉，并暴露出中心冷却较慢的疏松部分。这种设计毫无可取之处，因为无论从铸造还是从机械加工的角度来看都是不合理的，解决办法是改变铸件的设计。如果不允许更改设计，那么正确的方法则是采用冷铁、控制浇注温度及调整浇注系统。
(5)在厚截面处型芯设计不合适，型芯支撑不正确，或采用其他引起偏芯的技术，会造成铸件截面的变化，从而引起晶粒粗大。
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