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文中从几何参数设计、强度校核方法、齿形优化、试验研究及工程应用五个方面对点线啮合齿轮国内外研究现状进行了较为系统的论述，***指出该型齿轮传动在设计体系方面研究还不够完善，同时建议在后续研究中需在点线啮合齿轮传动系统动力学特性、试验验证、加工工艺、工业化软件设计方面加大研究力度，终的目的是为了使点线啮合齿轮在工业生产中得到规模化应用，发挥该型齿轮的传动优越性。
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在实际计算过程中，切削刃空间轨迹曲面 Gi ( u， φc) 在点( um，φl c ) 的法向量会先后穿过曲面 Gi-1 ( u，φc) 与工件外轮廓 F( φ，z) ，而在相同轨迹曲面上另一网格节点( um+j ，φc i+k ) 处的法向量会先后穿过 2 个曲面的顺序发生调换，因此切屑法向厚度需分别计算 Gi ( u，高精度夹具定制，φc) 的法向量与 2 个曲面之间形成的切屑厚度值，取两者之中较小的值作为切屑的实际法向厚度hi ( um，φl c) 。 实际切屑法向厚度 hi ( um，φl c) 为: 切削刃空间轨迹曲面 Gi ( u，φc) 在点( um，φl c) 处与切削刃空间轨迹曲面 Gi-1 ( u，φc) 形成的切屑法向厚度 hi g( um，φl c) 为: 切削刃空间轨迹曲面 Gi ( u，φc) 在点( um，φl c) 处与工件外轮廓 F( φ，z) 形成的法向厚度 hi f ( um，φl c) 为:
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由于车齿工艺运动关系和刀具几何关系复杂，车齿刀具切削深度在切削过程中不断变化，且在切削刃不同点上的切削深度不均，导致被切材料几何呈现出非规则的特点，对切削力、切削热具有重要影响。首先基于车齿工艺原理和坐标变换方法建立其运动学模型，芜湖高精度夹具，根据其运动学原理对车齿工艺切削过程进行，运用数值计算方法计算切削过程中产生的切屑的法向厚度，后分析切削参数进给量以及刀具设计前角和螺旋角对切屑厚度的影响。结果表明：较小的进给量以及较大的刀具螺旋角使切屑厚度更均匀，更有利于刀具参与切削，并且该分析结果可以为切削参数选择以及刀具结构优化提供理论支撑。
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