一个铸件之所以可以实现自补缩，基于两个方面的原因：首先各个区域的冷却速度是不同的，薄壁部分比厚壁部分冷却速度快，铸件的棱角边缘比中心冷却速度快；其次就某一点而言，收缩再前，膨胀在后，如何提高树脂砂铸件精度，即时间上收缩和膨胀的分离。对于铸件整体，各个区域进入收缩、膨胀的时间是不同的，有先有后，相互交错重叠。因此，同一点在时间上的胀缩分离，使得空间上不同点之间的胀缩互补成为可能。
2. 选择合适的内浇口位置
内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大，因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固，隆尧树脂砂，避免缺陷的产生。
( 1) 铸件高度较小而水平尺寸较大时，导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固， 内浇口应设于铸件厚处，使合金液从厚处导入。
( 2) 铸件壁厚较大且均匀时，为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足，合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入，在铸件各区域的凝固处设置冒口，以便补缩。
( 3) 铸件有一定高度时，则应首先保证自下而上的顺序凝固，而水平方向上同时凝固，内浇口位置应尽可能使水平方向的温度分布均匀，自硬树脂砂的砂铁比，通常把内浇口设置在铸件的薄壁处，且在厚壁部分放置冷铁。另外，在不***铸件顺序凝固的前提下，树脂砂混砂设备的应用， 内浇口数量宜多些且均匀分布，以避免局部过热。
( 4) 对于形状复杂，有多个热节的铸件，一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩，浇注系统设计多采用底注式或侧注式，即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面，内浇口设置在这些热节处，浇注时金属从铸型底部平稳注入， 使铸型中气体和杂质容易排出，在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。
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