(1)电解液温度：电解液温度对氧化膜质量影响很大。温度升高，膜的溶解速度加大，膜厚降低。
(2)氧化时间：氧化时间的选择，取决于电解液浓度，温度，阳极电流密度和所需要的膜厚。
(3）搅拌和移动：可促使电解液对流，强化冷却效果，保证溶液温度的均匀性，不会造成因金属局部升温而导致氧化膜的质量下降。
(4)电流密度：在一定限度内，电流密度升高，膜生长速度升高，氧化时间缩短，生成膜的孔隙多，易于着色，且硬度和耐磨性升高；电流密度过高，则会因焦耳热的影响，使零件表面过热和局部溶液温度升高，膜的溶解速度升高，且有烧毁零件的可能；电流密度过低，则膜生长速度缓慢，但生成的膜较致密，硬度和耐磨性降低。
(5)***浓度：通常采用15%～20%。浓度升高，膜的溶解速度加大，膜的生长速度降低，膜的孔隙率高，吸附力强，富有弹性，染色性好（易于染深色），但硬度，耐磨性略差；而降低***浓度，则氧化膜生长速度加快，膜的孔隙少，硬度高，耐磨性好。
因基体上清楚油渍时钢板产生气泡。这主要是用的沸腾钢，而这种钢里面是含有气体的，在轧钢的时候气体没有完全地排出，所以在处理之后气泡显示得更加明显了。而很多钢体中都会含有气泡。
部分锌合金也含有气体。含有锌合金的气体没有经过处理就很容易产生气泡，经过电镀的。
通过熔断后再压铸就能解决产生气泡的问题，电镀后也就不会产生气泡了。如果是没有气泡的锌合金电镀后产生气泡，这一般是因为模具有所损坏。锌的液体腐蚀性非常得强，模具也很容易被腐蚀，这种气泡一般是在同一个位置。
外部因素；零件的电镀加工质量作为产品零件整体质量的一个环节，不仅受电镀工艺及电镀车间内部环节的影响，而且还不同程度地受企业其他生产环节和生产、技术部门的影响，这些因素往往非常容易被忽视，我们应该对这些因素有一个的认识。产品设计人员在零件的图纸设计过程中往往只注重产品零件的形状、尺寸、加工精度等因素，对零件的加工工艺考虑不多，固溶热处理，尤其是电镀工艺，这给电镀工作带来许多不必要的麻烦，同时对产品的质量也有一定的影响。
电镀加工作为制造业中的一个特殊工种，不可或缺，但往往不被重视。一旦出现了质量问题，只是从电镀工序找原因，固溶热处理厂，而忽视其它外在因素。因此，为了确保电镀产品质量，不只是电镀车间，整个质量控制系统，都要有明确的责任和权限，尽可能为电镀工序着想，为电镀加工提供一个良好的基体底层。从图纸设计到工艺、工装准备，固溶热处理厂家，从零件加工、装配、检验到转运、保管，直到*后的包装运输，每一个环节都应严格控制，确保电镀加工质量，这对提高产品质量具有十分重要的现实意义。
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