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硬树脂砂铸造要注意制定的生产工艺的正确性及合理性：

生产工艺制定的合理与否，直接影响着铸件的成品率、铸件质量和铸造成本，在制定生产工艺时，主要应注意以下几项：

1、确定合适的再生砂的LOI值

LOI值即灼烧减量是衡量再生砂的脱膜率的重要指标，也是与型砂的发气量及铸件产生气孔类缺陷密切相关的指标，铸铁件一般采用树脂砂生产，实践证明LOI值控制在3％左右完全可以满足生产要求，而过分降低LOI值意义不大。

2、确定合适的铸造工艺参数

（1）确定合适的终强度

一般地，树脂砂混制好后，经过24小时左右的自行硬化，便可达到高强度即终强度。由于各企业的生产条件和生产规模不同，造成从造型到浇注之间的时间间隔不一定超过24小时，因此终强度的确定应因企业而定。规模较小、实行几天一炉制的企业，可采用24小时终强度标准；铸型固化时间不超过的24小时的企业，以浇注前所达到的强度为终强度标准。同时，在生产中还要克服两方面的倾向：一方面为保证质量而盲目提高强度，使铸造成本提高，造成浪费；另一方面就是为保成本而压低强度，结果造成质量不稳、波动范围大，使铸件质量受原材料和操作者的影响较大。

（2）确定合适的砂铁比

自硬树脂砂由于其强度高、固化后起模、分型面平整，因此其吃砂量比粘土砂的要小，但其砂铁比也有一定要求。如果铸造砂铁比太高，y型球过滤器铸件订做，生产过程中既浪费树脂和固化剂又会产生较大的废砂块，使再生机负担加重，脱膜率降低，LOI值升高，铸件产生气孔的可能性增大；如果砂铁比太低，浇注时容易产生跑火，y型球过滤器铸件厂家，铸件容易产生变形。根据我们的经验，砂铁比应选择为2.2~3：1。

  对比之前的粘土砂干型铸造工艺，树脂砂铸造工艺具有如下优点：

   1、铸件尺寸精密度高，表面光滑，轮廓清晰。这些有点是由于树脂砂铸造工艺在造型过程中可消除大部分变形因素。    1）由于铸件是在砂型固化后再起模，这样就减少了松动和起模时碰撞而引起的变形了；    2）另外在铸造的过程中不需要修型，可减少因修型引起的变形问题；    3）模型不用烘烤，减少因烘烤引起的铸造变形问题；    4）铸型强度高、表面稳定性好、所以芯头间隙小、分型负数小，减少下芯、赔模过程中的破损和变形，有效提高配模的精度；    5）铸型硬度高，热稳定性好，可有效解决型壁退让、迁移现场，减少铸型的热冲击变形；    6）型砂的溃散性好，清理、打磨简单，减少了落砂清理等对形状精度的干扰。

   2、树脂砂铸造造型，提高生产效率。    1)节约造型前的准备工作量，比如插芯固，根据一般统计，用自硬树脂砂代替粘土烘模砂后，生产效率可提高40—100%，单位造型面积产量可提高20—50%。    2）型砂的溃散性好，y型球过滤器铸件，落砂简单，修整工作量减少。    3）旧砂回收后干法机械再生，使砂处理为封闭系统，易于机械化，大量节约了旧砂处理，型砂混制、运输等工作量。    4）型（芯）上醇基涂料点干后可节省去烘干工序，节约时间、节约场地。    5）型砂的流动性好，不用固机，操作简化。

   3、减轻劳动强度。    树脂砂铸造工艺大大改善车间环境和减轻劳动强度，减少环境污染、节约成本。

   4、更具换号节能。    树脂砂铸造工艺没有烘窑和水力清砂，提高了铁水成品率，降低了压缩空气消耗，y型球过滤器铸件加工，从而做到节水、节电、节煤等优点。

   5、树脂砂型 (芯 )强度高 (含高温强度高 )、成型性好、发气量较其它有机铸型低、热稳定性好、透气性好，可以大大减少铸件的粘砂、夹砂、砂眼、气孔、缩孔、裂纹等铸件缺陷，从而降低废品率，可以制造出用粘土砂难以做出的复杂件、关键件。

精密铸造：近年来，阀门厂家越来越注重铸件的外观质量和尺寸精度。因为良好的外观是市场的基本要求，也是作为机加工头道工序的***基准。    

阀门行业常用的精密铸造是溶模铸造，现简要介绍如下：     

溶模铸造的两种工艺方法：①采用低温蜡基模料（硬脂酸+石蜡）、低压注蜡、水玻璃型壳、热水脱蜡、大气熔炼浇注工艺，主要用于质量要求一般的碳素钢和低合金钢铸件，铸件尺寸精度可达ＣＴ７～９级。②采用中温树脂基模料、高压注蜡、硅溶胶模壳、蒸汽脱蜡、快速大气或真空熔炼浇注工艺，铸件尺寸精度可达ＣＴ４～６级的精密铸件。