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塑料异型材挤出，物料由玻璃态转化为熔融态共计有两种热源，一种是由电加热器提供的外加热，一种是由螺杆在旋转过程中对物料压延、摩擦、剪切产生的热量。在开机生产时，物料的熔融主要以外加热为主，在正常生产阶段，物料的熔融主要以螺杆对物料压延、摩擦、剪切产生的内热为主。具有关资料表明：在型材挤出中，内热所占挤出机所供热量的比例，大致在65％以上。
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熔融段
A、螺杆排布
物料在此段要达到的目的是：使加工物料获得物理变化和部分化学变化所需的能量，使组分间分布均匀和初步分散，做到组分均质化、粘度接近。
一般要求物料承受较大的剪切和机筒传热，pp片材挤出机公司，使之熔融。一般设置捏合块，剪切元件或反螺纹，且注意相间排列配合。
B、温度设定
①、玻纤系，温度太低，pp片材挤出机定制，树脂半融，到后段玻纤包覆性差；温度太高，树脂流动提高，混炼与剪切作用变小，甚至出现高温降解，其设定原则：
? 据基料不同和玻纤含量不同；
? 扣除螺杆剪切输入的热量，浙江pp片材挤出机，略高于基料熔点范围内；
? 熔融段后段（即玻纤加入口）熔体流动状况。
②、填充系，（提供强剪切使填充物，充分分散），熔融段高出基料熔点10~20℃（尽量提高），使物料充分熔融均匀分布。
③、阻燃系，(保护好阻燃剂)，其温度要偏低，特别是白色材料，尽可能降低。
④、玻纤增强阻燃系，设定温度介于前面两者间，以物料基本熔点为依据。
⑤、合金系，以两组熔融温度为依据，同时考虑组分比例及组分之热敏性等，适当调整温度。
挤出机真空口冒料的原因及其解决方法
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如果排气口处的螺杆仅部分充满，排气口仍然冒料，PP片材成型挤出机，那么排气口的设计就存在一定的问题。排气口应该比滚动的料流要宽，以确保排气口不被熔体堵塞。同时，排气口的开度也不应太大，这样可减少熔体停留时间以及料流的膨胀时间。在正常操作情况下，螺槽半充满，这时排气口为常压，事实上滚动熔料中仍有压力，压力约为 0.21 ～ 0.35MPa 或者更高，足以使排气口处的熔料膨胀。这样排气口在设计时就应考虑到物料正常的粘弹性膨胀，否则，部分滚动的料流就会被“挂住”，堆积在分流元件处。 熔体料流膨胀多少由它通过排气口的时间来决定。停留时间长，膨胀大。停留时间又由螺杆转速及排气口的大小来控制，提高螺杆转速可减少停留时间。这就是低速挤出比高速挤出冒料严重的原因。
不过，排气口开度越大，停留时间也越长。当熔体在排气口堆积时，它将堵塞排气口，解决的办法就是改变排气口的开度以满足熔体在排气口处的正常膨胀。如果滚动料流膨胀 5 ～ 10mm，则排气口所开的深度应至少为 5 ～ 10mm。
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