电子行业也是模内热切技术的主要应用领域之一。模内热切技术可以用于电子元器件的自动化切割和分选，从而实现g效、准确的生产过程。此外，模内热切技术还可以用于电路板的钻孔、电子器件的焊接等。
航空航天业也是模内热切技术的主要应用领域之一。模内热切技术可以用于航空航天器的零部件制造，如机身、机翼、发动机等，从而实现g效、准确的生产过程。此外，模内热切技术还可以用于航天器的表面处理和喷漆等。
总之，模内热切技术具有广泛的应用前景，可以提高生产效率、实现高精度的切割过程、减轻车身重量等。
在模具设计时如何选用模内热切。
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，c 以便于定制模仁跟模仁板的厚度。
模内热切具体动作介绍：
注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料）
当产品保压完成后切刀顶出，注塑产品模内切工厂，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，产品与水口呈分离状态
模内热切系统工作原理：
当注塑机开始生产产品，模具闭合时触碰到行程开关，行程开关传递信号给时序控制器，时序控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，注塑产品模内切加工厂，油缸推动切刀，顶出状态完成。当模具开模前2S，时序控制器泄压，油缸压力为零，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸归位，一个周期动作完成。
此类薄壁装饰框制品，由于壁厚薄，受塑料流长比的限制，需要采用多个进浇口进胶才能满足注塑生产的要求。在生产过程中，制品的冷却时间很短而流道的冷却时间却是制品的好几倍，2/3的成型周期都在流道的冷却时间上，而且脱模后流道的后收缩容易造成产品的翘曲变形。另外，多个进胶口在成型后的切除方式将影响到产品的质量和生产效率。若采用人工修剪，效率低，浇口切断面的质量稳定性无法控制。采用模内热切，让产品在模具型腔内就完成浇口和产品的切除分离，这样只需制品冷却后即可开模顶出，而无须花费额外的时间等待流道冷却，大大缩短了成型周期，提高了产能。
有些产品需要在塑料内部镶嵌金属零件，为了避免金属嵌件在射胶过程中移动，就需要在前后模设置***镶件来固定住金属嵌件。但这样做，成型结束后由于***镶件的存在就使得金属嵌件无法被完全的密封在塑料内部。利用模内热切的控制原理，注塑产品模内切加工价格，在活动***镶件顶出状态下，将金属嵌件装入模具上的***镶件进行***，然后合模、***。当塑料填充到足以固定住金属嵌件时，活动***镶件在控制器的驱动下回退，继续完成型腔的填充，将***镶件回退后产生的型腔空间填满。这样金属嵌件就被完全的包裹在塑料内部。
我司的模内自动化控制系统，为注塑生产企业提供了一套能有效降低成本，改善塑料制品质量，长安注塑产品模内切，提升产能的解决思路。随着各种应用的不断挖掘，系统的不断完善，相信模内自动化控制系统会有越来越广阔的发展空间。
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