(2)易于造成热汇的浇冒口分布 同样，为了对厚截面进行补缩，常会在局部区域造成过分的热量汇集。例如，因为侧冒口会造成厚截面的过热并减缓冷却速度，什么是石油压裂砂，所以有时不便于在实际操作中使用。实际生产中需通过合理的冒口设计，尽可能减小冒口的尺寸。
(3)在内浇口或冒口与铸件连接处造成局部热节 内浇口或冒口颈部较短，对于补缩是有利的，但却会使横浇道或冒口太靠近铸件，减缓了该部位的冷却速度。而增大冒口颈部，又会给补缩带来问题。因此的措施是采取有效的冒口设计，尽可能减少冒口的尺寸，石油压裂砂厂家地址，不使横浇道和冒口过于接近易于形成粗大品粒的关键截面，恰当地设置横浇道和冒口，以实现补缩。
球化处理
先在炉底加入新生铁，再加入废钢、增碳剂（根据炉料情况凭经验而加，石油压裂砂的规格标准，以防增碳剂堆积形成高温层），边熔化边加废钢和增碳剂，尽可能在粒子钢没有加入之前，把增碳剂需要加入量的60－70％加完，加回炉料。在这段时间里，为了提高增碳剂的吸收率，消除铁液中的遗传性，宜采用大功率高温熔化。
但上述加料方法也存在着两个问题: ①当铁水含碳量达到一定量时，再提高铁水含碳量就困难了。②在熔炼后期加入粒子钢，炉内金属液喷溅严重，吉林石油压裂砂，不能保证安全生产。因此也可以采用另一种加料顺序，先熔化粒子钢，边熔化边往外舀渣，当熔化完毕需加入量（一般40―50％）并达到一定温度时，关闭电源，消除炉内液面“驼峰”，使液面平稳，熔渣就会往液面中心部聚集，这样就便于舀净熔渣。熔渣清除干净之后，就可以适当多加些增碳剂。启动电源高功率熔化，边加废钢边加增碳剂直至炉满，加入部分硅铁取样分析。
模片放置在空气中自然熟化，戊烷、水含量挥发缓慢。根据本人多年生产经验：正常情况模片熟化1天后，送到烘房温度控制在45-50度之间，烘至4-5天送至检测戊烷含量。如戊烷含量大于5%时继续高温熟化，低于5%时就可以使用。模样的戊烷含量大于5%时，浸涂的模样被涂层包裹着即使高温烘干气体难以挥发出来。在浇注过程中造成气体量过大，使内外气压不平衡引起反喷，塌箱。铸件产生气孔，气隔，残缺不全导致铸件报废。
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