(2)压块状球化剂 用和铁粉及所设计的硅含量直接加压成型，这种球化剂中含硅很低，通常称为低硅压块状球化剂，因而为后续的孕育提供了大的余地，有利于生产铸态球铁，但这种合金易漂浮，覆膜砂铸件生产厂家，处理效果波动大，太原覆膜砂，处理时跟块状球化剂混合使用。
(3)包芯线型球化剂 将、铁粉包覆在薄钢板或钢板中，将其快速送入铁水中达到球化目的，这种球化剂较贵，且设备***大，覆膜砂铸件价格，但处理时合金吸收率高，因此处理球铁的总成本几乎没有提高。
七、分层（夹皮及剥落）
外观检查或***检查：在铸件局部有金属的明显层次。
产生原因如下：（1）模具刚性不够在金属液填充过程中，模板产生抖动；（2）在压射过程中冲头出现爬行现象；（3）浇道系统设计不当。
八、 摩擦烧蚀
外观检查：压铸件表面在某些位置上产生粗糙面。
产生原因如下：（1）由压铸型（模）引起的内浇道的位置方向和形状不当；（2）由铸造条件引起的内浇道处金属液冲刷剧烈部位的冷却不够。
九、冲蚀
外观检查：压铸件局部位置有麻点或凸纹。
产生原因如下：（1）内浇道位置设置不当；（2）冷却条件不好。
十、裂纹
外观检查：将铸件放在碱性溶液中，裂纹处呈暗***。金属基体的***与裂开呈直线或波浪线形，纹路狭小而长，在外力作用下有发展趋势。
产生原因如下：（1）合金中铁含量过高或硅含量过低；合金中***杂质的含量过高，降低了合金的可塑性；铝硅合金、铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多；（2）留模时间过短，保压时间短；铸件壁厚有剧烈变化之处；（3）局部包紧力过大，顶出时受力不均。
球墨铸铁的制备工艺与灰铸铁差别很大，主要在于要加入镁进行球化处理。镁对硫的亲和力很强，向铁液中加入镁，首先是与硫反应，生成MgS，这当然要消耗镁、从而影响石墨的球化。因此，通常都认为：对生产球墨铸铁而言，哪里的覆膜砂质量好，硫是非常***的元素。再则，镁与氧的亲和力也比锰、硅强得多，在高温下，还可以使铁液中已经含有的MnO、SiO2还原，生成MgO，如果铁液中各种氧化物的含量很高，也会导致镁的耗用量大，从而影响化石墨的球化。铁液中存在粒度较大的MgS，还可能与粒度较大的MgO、MgSiO3等非金属夹杂物聚集成团，导致铸件产生‘夹渣’缺陷。
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