在模具设计时如何选用模内热切。
要注意模具上型腔数与布局的排列。因为模具型腔数与布局的排列对模内热切超高压微型油缸在系统油路上的平衡有很大的影响。把型腔数选为偶数，并且规则对称排布。
要注意模具模仁跟模仁板的厚度，因为模具里的切刀组件放置在模仁内，微型超高压油缸放置模仁板内，模仁跟模仁板太薄太厚都无法达到理想状态，太薄无法放置油缸跟切刀组件，太厚将增加模具重量，因此在将模内热切系统导入前需跟模内热切厂家沟通，c 以便于定制模仁跟模仁板的厚度。
模内热切具体动作介绍：
注塑分为三部分：射胶（软料）+保压（软料）+冷却（硬料）
当产品保压完成后切刀顶出，将产品与水口进行分离，切刀保持顶出状态，等到产品冷却完成前2S，切刀退出，模具打开后，模内切生产厂家，产品与水口呈分离状态
模内热切系统工作原理：
当注塑机开始生产产品，模具闭合时触碰到行程开关，行程开关传递信号给时序控制器，时序控制器计算好时间（计算好切刀何时顶出，顶出时长，何时退出）输出高压油给油缸，油缸推动切刀，顶出状态完成。当模具开模前2S，时序控制器泄压，油缸压力为零，切刀弹簧受力于模具，将切刀与油缸归位，一个周期动作完成。
模内冷切与模内热切的优缺点进行比较
1、模内热切工作流程：普通模具为：合模→***→保压→冷却→开模→顶出（料头需要后续人工切断）。具有模内热切功能模具为：合模→***→保压→冷却（切水口）→开模→顶出)。其中实现流道水口和产品塑件分离的切水口动作和冷却制程是同步进行的。
2、水口外观：冷切是在塑件冷却后实现切断的，所以在切断处会发白，就会有应力产生影响外观面和力学性能，并且人工加工水口会有外观品质不良产生。热切是在模腔内塑料保压完成后还处于熔融状态时就实现水口和塑件的分离，因此不会有应力产生，不但能够保证塑件水口位置分离后的外观品质。而且能保证产品的外观品质始终如一，从而提高产品合格率。
3、模内热切生产效率：热切成型相对于冷却成型实现水口和部品的分别冷却，可以有效的缩短冷却时间，减少成型周期，模内切工厂，从而提高生产效率。
专注于模内热切行业
由于属于朝阳产业，入行者众多。一问一查询都在做这个行业，让使用者误认为参与此行业的人非常多的假像，其实不然。实体厂家也就五六家。市场需求导致与模具产业相关的人们都会以代理的形式进入，因此使用者有条件能去供货商实地审厂不为一个甄别的好方法。
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