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现代熔模铸造（精密铸造技术）方法在工业生产中得到实际应用是在二十世纪四十年代。当时航空喷气发动机的发展，要求制造象叶片、叶轮、喷嘴等形状复杂，尺寸以及表面光洁的耐热合金零件。由于耐热合金材料难于机械加工，零件形状复杂，以致不能或难于用其它方法制造，因此，需要寻找一种新的精密的成型工艺，于是借鉴古代流传下来的失蜡铸造，经过对材料和工艺的改进，现代熔模铸造方法在古代工艺的基础上获得重要的发展。

     所以，航空工业的发展推动了熔模铸造的应用，而熔模铸造的不断改进和完善，也为航空工业进一步提创造了有利的条件。 我国是于上世纪五、六十年始将熔模铸造应用于工业生产。其后这种***的铸造工艺得到巨大的发展，相继在航空、汽车、机床、船舶、内燃机、气轮机、电讯仪器、、以及刀具等制造工业中被广泛采用，同时也用于工艺美术品的制造。

熔模铸造的缺陷及防止方法

熔模铸件的缺陷分为表面和内部缺陷以及尺寸和粗糙度超差。

表面和内部缺陷指欠铸、冷隔、缩松、气孔、夹渣、热裂、冷裂等；

尺寸和粗糙度超差主要包括铸件的拉长和变形。

产生表面和内部缺陷主要与合金液的浇注温度，型壳的焙烧温度与制备工艺，商丘y型球过滤器铸件，浇注系统与铸件结构的设计等因素有关。

铸件尺寸和粗糙度超差的主要原因是压型的设计与使用磨损，铸件结构、型壳的焙烧及其强度，铸件的清理等因素有关。

例如，熔模铸件出现欠铸时，其原因可能是浇注温度和型壳温度低使金属液降低了流动性，铸件壁太薄、浇注系统设计不合理、型壳焙烧不充分或透气性差、浇注速度过慢、浇注时不足，这时应根据铸件的具体结构和涉及到的相关工艺，有针对性地解决问题，消除缺陷。

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