侯马球墨铸钢用砂-高质量球墨铸钢用砂-承德铸材(优质商家)

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气孔的形成原因

图4是铸件的砂芯组装图，从图2 中可以看出，水环芯尺寸较大、结构复杂，侯马球墨铸钢用砂，有两处厚大部位，优质球墨铸钢用砂，制芯时难以完全固化，四个芯头较细小，无法做出砂芯排气通道，在浇注充型过程中容易砂芯会发出大量的气体，分析认为充型完成后水环芯持续发气，在浇注过程中发生呛火，使铁液沸腾产生氧化膜和气孔，其次是工艺朝上铸件表面形状复杂，壁厚不均，即使设计了溢流冒口，但由于溢流冒口颈部细长，排气面积较小，气体不能完全从冒口颈排出到溢流冒口中，因此在铸件的***上表面形成气孔、氧化夹杂物（按照双层膜理论[3]，由于铁液在呛火过程中大量氧化，留在铸件中形成氧化夹杂物）。同时，浇注过程中砂芯发气在铁液中产生的气泡往上表面移动，停留在该处形成内腔气孔。

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铸造企业在生产过程中，难免遇到缩孔、气泡、偏析等铸件缺陷，造成铸件成品率低，重新回炉生产又面临着大量的人力、电能的消耗。如何减少铸件缺陷是铸造人士一直关心的问题，

对于减少铸件缺陷问题，我只服这位来自英国伯明翰大学的大师John Campbell，John Campbell可谓是身经百战，对减少铸件缺陷有着独到的见解。早在2001年，中国的科学领域研究院金属研究所研究员李殿中，开展热加工过程***模拟与工艺设计，就是在John Campbell大师的指导下完成的。今天洲际传媒就为大家整理了一份由国际铸造大师John Campbell 提出的减少铸件缺陷的十大准则，希望对铸造行业的同仁们有所帮助。

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化学成分方面的控制

（1）适当提高CE。CE高，铁液凝固过程中石墨化膨胀能力强，可以对铸件起到一定的补缩作用；但提高CE的方法只能在铸件性能满足技术要求的前提下才能被采纳。

（2）对球铁件要严格控制ω（Mg残）量。为了得到较好的球化率，ω（Mg残）量一般要高于0.03%，而由于Mg增大铁液的收缩倾向，从防止缩松考虑，ω（Mg残）量应越低越好；兼顾到工艺控制的难度，实际生产中一般采用的控制范围为0.035%~0.05%。

（3）注意Sn的影响。一般情况下，Sn对珠光体的促进作用是Cu的10倍，环保球墨铸钢用砂，为了得到同样的珠光体量，使用Sn的成本比使用Cu的成本低，但由于Sn增大收缩性倾向明显，易导致缩松或者显微缩松缺陷。笔者公司有些曲轴铸件加入Cu时，质量没有问题，但加入Sn时，加工磨削后即可发现曲轴连杆轴颈部位出现了缩松缺陷，这说明Sn对铸件的收缩性影响较Cu大。

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