电动五金工具配件-五金工具配件-瑞冠精密铸造

1、浇注系统的制作：因为好多的企业，比如：我们企业，生产与技术还是很脱节的。工艺只是给出浇注系统的尺寸，然而，却不考虑生产部门怎么加工，也就是说没有模具，只是凭生产线工人手工操作，一致性很差；再者，工艺员设计浇注系统随心所欲，没有固定的浇口尺寸，生产部门在***生产时很难***，不可能每个浇口都做套模具；所以***终的结果就是：浇注系统不是一致的，那么导致产品质量起伏不定。当然是将浇口带在模具上，但这个D有时候比较困难，因为会影响蜡件的表面质量以及尺寸。

2、追求工艺出品率，节约成本。这点一般是老板要求的，但是慎用。往往工艺出品率高是以废品率高或者补焊率高为代价的。

3、蜡件模组的清洗：这是一个非常关键的工序，好多企业并不重视这个环节。它直接影响蜡件的表面质量。

4、涂料各层粘度设计以及模壳层数设计：这是一个很重要的问题，但是大部分企业不是很重视。这与模壳质量以及模壳干燥有非常大的关系。

5、封浆层浆料的粘度以及封浆效果，特别是后面的。如果封浆不好，可能会引起一系列的铸件质量问题。

6、脱蜡流道的设计：其实这个与浇注系统设计是一起的，之所以放在第三，是因为这是与脱蜡有相当大的关系。不好的设计，可能模壳不能够从脱蜡釜中出来就坏掉了。另外，薄壁铸件尽量少使用厚大的冒口和浇口。因为脱蜡时，薄壁处蜡件首先溶化，蜡流不畅，可能会导致模壳直接破损。

7、模壳的焙烧：这也是一个非常重要的问题。模壳的焙烧温度的设定与模壳的厚度有很大关系。模壳是不是能烧熟，影响模壳的散热以及透气性。

硅溶胶模壳的厚度取决于涂料的粘度和耐火材料（粒料）的目数。从目前的书籍，理论刊物上看不出一个确定的数值，资料上介绍也只是国内外几种涂料配比。但是，电动五金工具配件，有一个总的趋势，就是涂料粘度越来越小，五金工具配件，耐火粒料粒度越来越大（目数越来越小，粒度越来越大）。之所以是这样的趋势，主要是从模壳厚度以及强度两方面考虑。其一，面层涂料大和面层砂粒度小，主要是考虑铸件表面光洁度以及面层快速形成强度。过渡层粘度以及耐火材料粒度分别小于面层粘度，但耐火材料粒度大于面层砂。之所以设置过渡层，主要是因为面层与背层砂粒度相差太大，直接使用背层砂，由于砂的形状不规格，会直接穿破面层，造成铸件表面光洁度不好。背层一般有好几次层，主要是增加模壳厚度。可以使用一种涂料，也可以使用多种涂料，一种砂，根据各个工厂的设计而定。

但是在实际生产中，有的工厂也不一定按照这个原则设计。比如：有一个工厂，他们设计是（主要是粘度）面大-过渡小-背层大，剧他们说想快速形成模壳厚度以及强度，其实恰恰相反，这样的模壳强度并不好，而且经常脱蜡后坍塌，这又是下一个我要说的问题。 涂料粘度为什么要越来越小，原因在于通过涂料要将各层连接在一起，而上述的粘度设计显然达不到这样的要求。在干后面的层数时，涂料要穿过前面的层直接与面层相连，这才是整体的模壳，才能有强度。

制造商一直在寻找降低成本同时提高处理能力的方法。尽管电动工具在前期开始的价格更具吸引力，但从长远来看，气动工具却可以降低总拥有成本并提高生产效率。这是为什么？

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