蒸汽锅炉-联宏锅炉安装-石柱锅炉

重庆锅炉塌焦原因分析

锅炉塌焦是一个连续发生的过程，蒸汽锅炉，其脱落原因主要有：

1. 渣块累积过程中，在重力作用下渣块不断自然脱落；

2. 人为清洁受热面，利用吹灰选择性清除受热面上的渣块；

3. 由于变负荷过程中受热面受热不均，渣块与金属受热面收缩、膨胀程度不同产生应力，取暖锅炉，使渣块与受热面出现部分剥离，当渣块自身重力大于其粘附力时，渣块集中脱落。

炉灰在高温下软化，遇到受热面冷却并粘附在受热面上形成渣块。在锅炉变负荷情况下，因渣块与受热面膨胀系数不同产生应力，应力大小正比于炉膛温度的波幅及波动速率，在应力作用下渣块与受热面接触部分逐渐剥离，应力越大其剥离面积越大，相应粘附力越小，当粘附力不足以平衡其自身重力时渣块掉落。由于高负荷期间炉内温度较高，石柱锅炉，结渣程度远大于低负荷阶段，因此低负荷出现掉渣的概率大于高负荷阶段。4月16日#2炉塌焦，其原因正是长时间超低负荷运行中渣块冷却脱落所致。检修启动之后负荷率较高，特别是4月10日至14日，日均负荷达到80%以上，较低负荷也大于600MW。4月16日夜班，由于机组做单吸风机运行试验，负荷长时间维持400MW。由于该负荷为并网以来较低、维持时间***长，对炉内温度冲击较大，大量以往在降负荷过程中未掉落的渣块集中脱落。

4月30日及5月2日两次锅炉塌焦，其原因略有差异。以往为控制受热面结渣程度，加仓方式上，利用结渣特性较好的大同煤与神木煤以1:4配比掺烧。但自4月27日中班起， #1/2机组进行燃煤直加仓实验，试验期间两台机组全部燃用神木煤，该煤种属易结渣煤种，直加仓期间炉内结渣速度及结渣量较以往大幅提高，受热面整体污浊程度有所增加，从实验期间再热汽温度、再热汽减温水量及炉膛出口烟温来看也证明了这一点，两次炉内塌焦的原因在于：

1. 由于神木煤灰熔点较低，以往采用混烧大同煤的方法来控制锅炉结渣程度。此次直加仓实验全部燃用神木煤，即使5月1日实验结束后，由于机组负荷较低，热水锅炉，C仓大同煤实际配烧比例较低，燃煤仍以神木煤为主，无论从受热面结渣的速度还是结渣量来看，都有远大于以往水平。

2. 吹灰操作在解决锅炉受热面大面积结渣与再热汽温维持较高水准之间存在一定矛盾，其对吹灰程度的把握具有相当大的难度。在煤种多变的情况下，必然相应调整吹灰频率。由于对吹灰程度的把握有一认识过程，且运行人员对吹灰依据认识程度不同，各班在吹灰量的把握上存在差异，使得运行期间机组再热汽温及锅炉结渣情况出现一定波动。

3. 由于低负荷阶段吹灰条件不满足，吹灰时间及吹灰机会大大减少，进一步加剧了受热面结渣情况。

焦化厂在炼焦生产中，产生大量的550～950℃的炼焦废气。补燃型锅炉采用自动焦炉煤气燃烧机，焦炉煤气在余热锅炉内或炉外燃烧后再与炼焦废气混合成高温烟气进入锅炉换热产生额定蒸汽。

废气经凝渣管束、过热器、对流管束和钢管省煤器后排出炉外，进入尾部脱硫除尘装置，再经引风机由烟囱排入大气。

炼焦废气余热锅炉，克服了以往卧式单烟道或多烟道余热锅炉的缺点，它能够将锅炉的各主要部件在功能不变的情况下相互有机的结合，集中布置受热面，简化了炉内结构，实现部件的多功能化组合。

炼焦废气余热锅炉，具有传热效率高、两级炉内***分离的功能，并以其结构紧凑新颖、成本低、占地面积小和效能高、环保、节能等优点。

锅炉的三大安全附件是安全阀、压力表和水位计。

1安全阀

安全阀的作用是当锅炉内蒸汽压力超过允许值时，安全阀自动开放，向外排汽，当压力降到规定值时自动关闭，防止锅炉因超压而发生安全事故。

2压力表

压力表是用来测量锅炉内蒸汽压力大小的仪表，司炉工人通过它来监视锅炉内蒸汽压力的变化。

3水位计

水位计是用以反映锅筒内水位状况的一次性直读仪表，以便运行人员监视锅筒内水位的变化。

为了保证锅炉三大安全附件的可靠性，每天应校对水位计。

定期清洗水位计，确保其指示正确；

定期校对、冲洗压力表，防止水垢和杂质堵塞弯管，使其灵敏可靠；

定期手动或自动启闭安全阀，保证安全阀动作灵活，保障锅炉在规定的压力下安全运行。