微量润滑-北京培峰-机加工微量润滑设备

链条应用油气润滑

机械传动中链条传动是非常普遍的，但有的时候却忽视了链条润滑的重要性。因此，链条的使用寿命受到影响。更换频率的增加直接导致了链条使用成本的增加。链

条采用油气润滑后，链条成本降低了。

链条使用寿命低是因为内部润滑不充分致使内部磨损及腐蚀，导致链条扭曲和松动。链条在高速运转时离心力会将表面附着的润滑油甩落，导致润滑的效果降低。链条如果在潮湿和多粉尘的环境运行，那么粉尘和水分会进入到链条内部，致使链条磨损和腐蚀加剧。

要想提高链条的使用寿命和降低更换频率，就需选择更理想、效果更好的润滑方式，多普赛油气润滑装置能够在提高链条的润滑效果和延长寿命方面提供很大的帮助，统计数据显示，当使用油气润滑后，链条的使用寿命增加数倍。

链条使用油气润滑，微量润滑，不仅能降低链条的磨损和更换频率，而且还能节省维护成本，所获得的效益是采用传统的涂抹油脂的润滑方式不能比拟的，因此采用油气润滑是链条润滑的选择。

链条的润滑方式很重要，机加工微量润滑设备，但是润滑剂的选择也是不可忽视的。链条对润滑剂就有如下的要求：

1、优良的渗透性能

2、高的黏附性能

3、优异的润滑性能

4、很好的稳定性能

这些性能对于链条的润滑起着十分重要的作用。链条油气润滑装置是一种消耗型的油气润滑系统，微量润滑用途广，在润滑方式上属于喷油润滑，采用油气混合的喷射方式。自动喷射微量的润滑油，喷油位置应在链环的内侧，正好对准链板连接处，对于高速传动的链条这种润滑方式效果好，均匀性也更好。喷射润滑能更很好的渗透到链销、轴衬和滚筒，是一种经济、***的润滑方式。

深孔加工是在全封闭状态下进行的，系统的排屑通道较长，自行排屑困难，人们常常要在中途几次退出钻头进行倒屑，因此其一般都借助外力来进行排屑，而及时排屑是深孔加工能否顺利进行的关键。深孔加工通常使用循环切削液或高压油来进行排屑，加工时切削液或高压油连续冲刷切屑表面，给切屑增加动量，帮助切屑断裂并把切屑排出。微量润滑(MQL)条件下深孔加工，采用压缩空气进行排屑，加工时高速的压缩空气给切屑增加一部分动量，帮助切屑断裂并向外排出。在加工时，气流对切屑的卷曲、折断及排出有一定的推进作用：首先，高压气流可协助切屑断裂；其次，气流加快切屑向外排出速度。当切屑在高速气流作用下，切屑动量急剧增加，推着切屑迅速向外排出，由于空气的密度小，渗透性强，在通过加工区时，不会占用排屑空间，较使用循环切削液切削工具排屑通道的有效排放空间增大，并且气体的流动速度远远大于液体的流动速度，切屑在排出时的速度进一步加快，停留在加工区的时间缩短，有效地减小了切屑堆积阻塞的发生机率，使切屑能更快更有效的向外排出。根据资料显示，当气流压力和速度越大时，切屑排出速会越快，切屑的尺寸越小，越有利于排屑。

摘要: 全新的微量润滑方式有其独有的特点，锯切后不需清理，切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性，微量润滑前景好，不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量，还有效的降低了锯片的磨损，使得锯片损耗大幅降低。

高纯度铝锭的纯度高达99.99%以上，黏度大，不易锯切，耗能高，噪声大，高速进给不稳定，容易出现夹齿和打齿等问题，这些问题会造成设备停机率高，备品备件消耗量大，尤其是锯片损耗大等问题，这将会增加加工成本，同时也增加操作者的劳动强度。在切削液条件下已经无法满足高纯度铝锭的高精度锯切的工艺要求，大量使用切削液严重污染环境，由于锯切锭头残留的切削液在回炉时易造成产品的质量缺陷等，因此锯切使用切削液的润滑方式不可持续。

全新的微量润滑方式有其独有的特点，锯切后不需清理，切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性，不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量，还有效的降低了锯片的磨损，使得锯片损耗大幅降低。锯切微量润滑系统的原理就是采用微型柱塞泵将定量的润滑油输送至布置在锯片上的U型喷嘴，通过高速的压缩空气喷射在切削锯口和产生摩擦的部位，在锯片和铝锭之间形成油膜，减少摩擦热的产生，另外高速的压缩空气不仅可以带走切削热，还能将碎屑吹走。而高速喷射出的大油滴并没有雾化，所以油气混合物不会在空气中扩散影响生产环境，且采用的润滑油形成的油膜具有很强的黏附力，不会由于高速旋转的离心力而脱离锯片，从而实现了润滑冷却，并保证了锯切截面的表面质量。这其中喷嘴布置的位置也需要尽可能的靠近切削区，而喷嘴的数量也需要根据锯片直径而变化。