金属微量润滑切削-北京培峰-微量润滑

(1) 高滚切速度

一般地，在干式滚切加工中，对于涂层(TiAlN)的高速钢滚刀线速度要求达到180m/min 甚至更高；对于硬质合金钢滚刀线速度要求达到300 m/min。为了实现这种高速滚切加工，金属微量润滑切削，对于刀具主轴一般可以采用电主轴的方式实现；对于工作台，采用新型设计的具有自动消除间隙的齿轮传动系统驱动，替代传统的蜗杆蜗轮传动系统，LIEBHERR、GLEASON 等公司的中小规格高速滚齿机工作台已采用力矩伺服电动机技术，工作台转速达800 r/min 以上。

(2) 切屑的快速分离

由于温度高，切屑若不能快速脱离刀具、工件和机床，容易引起热变形，影响加工精度，因此必须快速有效地排除铁屑。在干式滚切加工中，一般通过滚刀的高速滚切使铁屑快速离开刀具及工件。很多公司针对排屑问题，还提出了一些机床结构改进方案，如借助重力加快铁屑的去除，并避免铁屑直接落在工作台上，再辅助高压冷风，可以达到快速有效去除切屑的效果。有

些公司还采用了不锈钢隔热罩，一方面不锈钢表面光滑，便于铁屑排除，另一方面不锈钢的热传导系数小，减少了铁屑热量向工作台和床身的传递。

(3) 高速滚刀

干式滚切用的滚刀材料发展初期采用硬质合金钢，但由于硬质合金钢滚刀成本昂贵，近几年发展的粉末冶金高速钢滚刀以及TiAlN涂层高速钢滚刀具有取代硬质合金钢滚刀用于干滚切加工的趋势。里伯海尔公司在一份研究报告对硬质合金滚刀(Carbide)干滚切、粉末冶金高速钢滚刀(HSS-PM)干滚切以及常规高速刚滚刀(Conv.HSS)滚切加工时间和加工成本进行了比较。对比分析结果表明，干式滚切相对于常规加工而言，加工时间短，成本更低；采用粉末冶金高速钢滚刀甚至比采用硬质合金钢滚刀具有更好的干式滚切加工效果。

微量润滑技术相对于传统切削液润滑冷却技术而言优势明显。大幅度减少废液和清洗液的排放；使用很微量的润滑油；加工时间缩短２０％－７０％；切削工具使用寿命延长１－２倍或者更高；加工件表面质量提高；设备运行维护成本明显降低。该技术更明显的优势在于它顺应时***展：节能、降耗、减排，钻孔专机微量润滑金属切削，为绿色制造保驾护航。

微量润滑技术的应用顺应节能减排绿色制造的时代趋势。金属切削冷却液的排放能够占到国内工业废水排放的一半，微量润滑技术的使用，金属微量润滑滚齿加工，可以大幅度减少金属切削过程中引起的环境污染，甚至可以实现排放接近零。这对于地下水资源的洁净和环境保护，可谓意义重大。该技术不但使湿加工优点得以保障，同时更加有效、节能、减排。

应用微量润滑技术大势所趋，企业内部需求也日渐强烈，对微量润滑行业来说面临机会和挑战。目前国内金属切削加工机床保有量巨大，每年还有几十万台新机床投放市场，绝大部分机床需要使用微量润滑技术，海量的市场需求，是该行业大力发展的源动力。

相对于传统润滑行业而言，微量润滑行业是一个新的高技术含量的行业，呼吁有更多的志同道合的人能够加入进来。鉴于微量润滑能够带来巨大的环境效益，呼吁***能够出台工业润滑油节能、工业废油液废液排放的相关补贴政策。

在工业迅猛发展的时候，设备运转低故障、节能、环保、运行可靠成为企业追求的目标。动力机械设备消耗的费用中有50%~60%在能源上，而能源的有效利用率平均在30%左右，机械的摩擦磨损占到10%-20%。由此可见，通过减少动力消耗和降低摩擦和延缓机械磨损，减小接触面摩擦阻力意义重大。油气润滑技术作为一种新型的润滑方式能有效解决上述问题。

多普赛根据用户不同的应用场合，微量润滑，制定针对性的个性化解决方案。将油气润滑应用于轴承、链条、齿轮等多种摩擦副和多种复杂零部件的加工，取得了好的经济和社会效益。油气润滑是干燥、清洁的压缩空气与润滑油形成气液两相流，压缩空气推动少量润滑油到润滑点，为摩擦副提供连续可靠的润滑。同时，油气带有一定的压力，可以在轴承座腔内形成正压，能阻止外界污物进入磨擦副内，起到密封作用防止灰尘进入清洁腔体内。对敞开式摩擦副表面也具有清扫作用。

与传统的润滑方式相比多普赛油气润滑设备小巧、连接方便、节省空间，同时也简化了润滑腔体的密封设计。