低氮燃烧器，通过调节燃烧空气和燃烧头，在燃烧过程中所产生的氮的氧化物主要为NO和NO2，用低NOx燃烧器能够降低燃烧过程中氮氧化物的排放。Ox是由燃烧产生的，而燃烧方法和燃烧条件对NOx的生成有较大影响，因此可以通过改进燃烧技术来降低NOx。 低氮燃烧器的分类为：1．阶段燃烧器：根据分级燃烧原理设计的阶段燃烧器，使燃料与空气分段混合燃烧。 2．自身再循环燃烧器：利用助燃空气的压头，把部分燃烧烟气吸回，进入燃烧器，与空气混合燃烧。 3．浓淡型燃烧器：是把一部分燃料作过浓燃烧，另一部分燃料作过淡燃烧，但整体上空气量保持不变。 4．分割火焰型燃烧器：把一个火焰分成数个小火焰，火焰小因此缩短了氧、氮等气体在火焰中的停留时间，对“热反应NO”和“燃料NO”都有明显的***作用。 5．混合促进型燃烧器：改善了燃烧与空气的混合，烟气在火焰面即高温区内停留时间缩短，从而使NOx的生成量降低。 6．低NOx预燃室燃烧器：燃料和一次风快速混合，由于缺氧，只是部分燃料进行燃烧，燃料在贫氧和火焰温度较低的一次火焰区内析出挥发分，因此减少了NOx的生成。
为了满足加工行业的需求，高负荷燃烧器被开发出来，以满足在负荷摆动期间仍然在线的燃烧器，并且可以快速改变燃烧率以满足新的负荷要求。通常情况下，在低负荷时，燃烧器会自行关闭，容器中的蒸汽量将处理小的蒸汽需求量。当主蒸汽负载回来时，低氮燃烧器会启动并调节到一个较高的速率来处理新的负载。问题是需要花费大约2分钟的时间才能完成安全启动程序，然后达到高速蒸汽，燃气燃烧机，到那时蒸汽压力可能下降到这个过程不能正常工作的程度。HTD燃烧器在这些低负载下不能循环，但仍然在运行，随着负载的增加，它会立即调整到更高的速率以匹配负载并保持蒸汽压力。这确保蒸汽压力保持恒定并支持工艺要求。
对于过程工业而言，这是首要的考虑因素，因为保护过程的成本远远超过蒸汽产生的成本。对于其他应用程序，还有一些好处可以使这个刻录机非常有吸引力。***常见的项目是简单的成本回报，通过减少开关循环。每次燃烧器启动时，必须清除炉子（作为安全措施，清除可能从泄漏的气体阀门进入的任何燃料气体）约90秒，其中迫使大量空气通过容器清理可能在炉内的燃料气体。当这种冷空气通过容器时，燃烧机，它被锅炉加热到与蒸汽或热水的温度大致相同的温度，然后这个吹扫空气被排出堆放到环境中。加热这种吹扫空气的能量消失了，当低氮燃烧器重新启动时，它将需要弥补这个损失的能量加上负载所需的能量。这种开关循环可以每小时发生20次，并且可能成为应用程序的主要能量损失来源。使用高对比燃烧器可以大大减少或消除开关循环和相关的能量损失。燃烧器厂家应该很明白这一点！
除频繁开关循环造成的能量损失外，频繁的开关循环也会造成元件磨损，从而增加了维护成本，降低了设备的可靠性。每次由于开关量大而导致组件失效时，燃烧器将不允许运行，并且必须在设备启动之前进行修理。如果该过程依赖于锅炉低氮燃烧器组件，燃烧机配件，则可以关闭设施。如果机组保持开启状态，则安全控制阀，燃烧风扇电机和其他部件不会快速循环。在所有这些项目中，利雅路燃烧机，来自开关循环的磨损将快速缩短部件寿命，而正常操作不会缩短部件寿命。
频繁的开关循环也可能导致炉子高温区域组件的更快。正常的火焰温度在2500°F左右，靠近火焰的成分也会处于相对较高的温度。这些部件（通常是钢，不锈钢和耐火材料）可以无限期地忍受这些高温，没有问题，但是频繁的加热和冷却会由于热冲击或应力而导致过早失效。当材料在短时间内经历非常大的温度变化时，会发生热冲击或应力。每当燃烧器循环开启和关闭时，都会发生这种情况，在一瞬间暴露在2500℉的火焰温度下，瞬间被吹扫循环中的冷空气击中。在启动时，在材料通过延长的预吹扫过程冷却的情况下发生相反的情况，然后立即用2500度的火焰击中。例如，不锈钢扩散器不能以均匀的方式加热，因此外表面首先变热，并在受热时膨胀。内部材料仍然是冷的，并没有扩大，所以这两个膨胀率的差异导致材料内部的高应力水平，导致疲劳开裂并***终导致材料失效。较小的单位可以处理更频繁的开关循环，只是因为他们的小尺寸提供有限的扩张和收缩。大型单位不应该频繁的开关机。除了热应力外，较大的电机不能容忍频繁的开关循环。
比较传统锅炉厂，锅炉厂只生产锅炉本体，而燃烧器均为外配；特别是在***强制性要求锅炉低氮排放要求情况下，外配的低氮燃烧器基本上被国外品牌垄断，除锅炉适配性的问题外，还有就是燃烧器的价格非常之高，是普通燃烧器的3-5倍，给用户造成非常重的经济负担。
而一体式低氮燃烧器技术让客户***成本降低了不少，这样低氮燃烧器已经是锅炉整体的一部分，适配性非常好，而且价格也降低了不少，稳定性更好。
低氮燃烧器技术
研发的低氮燃烧器，在燃烧时通过降低火焰温度、过剩空气系数和氧气浓度等，来控制氮氧化物（NOx）的产生量，增大燃烧效率。安装低氮燃烧器可降低大气污染排放和减少燃料使用量，实现减少温室气体排放的目的
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