油雾润滑应用在铝合金加工
铝合金材料的强度、硬度均较高,韧性差,性脆易折断,可加工性差。但它又有熔点高、热胀系数小、密度低的特性优点,现在铝合金材料应用也越来越广泛。
目前铝合金材料加工普遍采用加注切削液的方式,切削工具前、后刀面以及刀尖磨损很快;加工铝合金件时如有切削液未喷到位即出现粘连、掉渣缺陷,造成对加工件的质量影响。切削液的大量使用也造成清洗和废液的处理工作增加,不仅增加了成本还会因为废液处理不当造成对环境的***。使用油雾微量润滑方式解决了切削液处理的难题,为铝合金材料加工带来新的希望。
主要应用: 1.铝材厂铝棒开料锯切 2.各类板锭铣边(单、双面铣) 3.各类精密合金零部件的高光洁度切削加工(后工序需要热处理加工的)车、铣、钻孔、攻丝。
油雾润滑在铝合金材料上的优点:
1.铝屑干燥无杂质,可直接回炉熔炼,没有后序处理费用支出。
2.切削工具寿命延长,降低费用支出 。油雾均布在切削刃上形成润滑油膜,使切屑不粘刀,刃口和工件直接接触点摩擦降低到。
3.加工生产效率提高50%以上,雕刻机应用微量润滑,转速和进给可大幅提高。降低了切削液的惯性和离心力作用。油雾产生的离心力作用很小,不会被高速旋转的离心力甩掉。使油雾更有穿透性,可提高设备运转速度,减少换刀和维护时间,提高加工效率。
4.润滑剂环保安全,对***无害。改善现场环境,减少干切铝屑飞扬,消除乳化液湿加工四处飞溅、蒸发、异味和导致***等危害健康的问题。
多普赛微量润滑装置适合铝合金材料的微量润滑加工应用。快速生成油雾,没有待机时间,提高了工件加工的效率。通常每台设备配有3个喷嘴接口,也可以根据现场情况实现单点***控制和多点同时控制,实现加工过程的自动控制。在改善环境的同时降低成本,微量润滑,实现共赢。
多普赛微量润滑系统在机加工生产线中的优势
摘要:介绍了微量润滑技术在机加工企业应用所取得的效果,指出微量润滑的优势。
微量润滑技术在各个行业的应用越来越广泛,它的优势也越来越被机加工企业认可和青睐,但是有相当一大部分的机加工企业还是沿用传统的冷却润滑方式,除了有对微量润滑不了解之外,改造成本也是企业没有选择微量润滑的一个原因之一。在此我们介绍一下微量润滑技术都有哪些优势,能为机加工企业带来哪些效益了?多普赛是微量润滑应用(解决方案),将***的制造技术与实际应用相结合。
在此我们列举一下微量润滑应用于一些机加工企业 及其他企业所取得的效果:
1、使用及其少量的润滑油,形象的说,一个班按8 小时计算,所耗用的油量约为一个一次性纸杯的大小;
2、微量润滑系统取代传统冷却液润滑系统后,可以省掉切削液回收装置;
3、提升进给量,雕刻机微量润滑应用,提高生产效率,加工时间缩短约20%~70%;
4、多普赛的微量润滑系统的动力是压缩空气,没有电力损耗,对于大型的生产线来说,仅此一项就可以为用户节省一笔不菲的开支。
我们通过多年的现场服务,积累了很多应用经验,我们愿意与您分享。如果有需要可以与我们联系。
多数情况车床采用切削液润滑冷却方式,大量切削液的使用给操作环境和操作人员健康造成很大影响,同时切削废液的处理费用也很高。由于切削液润滑冷却存在的诸多问题催生新的技术取代传统的润滑冷却方式。
在车削加工中切削工具***易出现磨损的区域是前刀面,因此,在加工过程中将微量的润滑油雾喷射并渗透至此就会大大减小磨擦。车床应用微量油雾润滑时需要关注下面内容:对于外喷射系统车床,微量润滑系统的安装应不影响加工及其他部件的运动;内冷润滑车床,是润滑剂以悬浮油雾粒子的形式喷射至切削区域,必须保持悬浮粒子的可靠流动,雕刻机应用微量润滑设备,因此机床设计时应考虑确保悬浮粒子的输送和通道的密封可靠,选配的切削工具夹套与切削工具的匹配要确保润滑油雾粒子能到达切削区域。
车床加工中背吃刀量、进给量、切削线速度是影响加工质量和加工效率的主要因素,为了能改善切削液对加工环境的影响及对车床维护的不利影响。对车床微量油雾润滑的研究和应用就很有必要。微量润滑方式的优点有:
1、 降低切削加工成本和维护成本。
2、 机床不需要考虑防止渗漏的防护设计,可提高电器系统的寿命及降低维护成本。
3、 可以获得更好的加工质量及更高的加工效率。
4、 可提高切削工具的加工寿命。
车床微量油雾润滑系统的气源压力要求在5-7bar就能正常运行,当气源压力提高至8-10bar时能获得更好的效果。
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