对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能，还要考虑切削液的过滤性，如选择的切削液粘稠度过大，切屑不能及时沉积下去或被过滤出去，有色废金属回收，那么就会随切削液循环到加工区划伤工件表面，廊坊废金属回收，影响工件表面的光洁度。因此对于精磨或超精磨宜选用低粘度减磨切削油或半合成减磨切削液，如“联诺化工"的半合成切削液SCC638，对于半精磨或粗磨可选用低浓度的半合成切削液或全合成切削液，如“联诺化工"的半合成切削液SCC638A和全合成切削液SCC750A。
在选择切削液时，除考虑切削液的润滑性、冷却性等性能外，还要考虑切削液的防锈性、成本和易维护等。切削油宜选用粘度相对较低的基础油加入减磨添加剂，这样既可达到润滑减摩，也有很好的冷却和易过虑性。但是切削油在高速切削时烟雾较重，闪点低，***系数较高，而且挥发快，增加用户使用成本，废金属回收报价，因此在条件允许的景况下尽量选用水溶性切削液。
水性切削液要考虑其防锈性。现在常用的水性铝防锈剂有硅酸盐和磷酸脂，对于工序间存放时间较长的工件，在加工时宜选用具有磷酸脂型防锈剂的切削液，因为硅类物质与铝材长时间接触会发生腐蚀而生黑色的“硅斑"。切削液的PH值多保持在8-10之间，废金属回收地址，如果防锈性不好，铜材在碱性条件下很容易被腐蚀，因此水溶性切削液一定要有良好的防锈性能。
切削液的使用与维护铜及其合金切削液的配制和使用与普通切削液的配制和使用基本相同，只是在稀释水的选择上更加严格.因为水中的许多离子对铜会产生腐蚀作用，如果这些离子含量过多会降低切削液的防锈性能，尤其是工序间的防锈，例如氯离子、***根离子、***离子等。另外一些离子还会与切削液中的防锈剂发生反应，降低切削液的防锈性和稳定性(如钙、镁离子等)。因此尽量选择硬度较小的应或经过离子交换软化后的稀释水，以保证切削液的使用效果和使用寿命。
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