北京培峰(图)-深孔加工微量润滑-微量润滑

锯加工是以圆锯片、锯带或锯条等为工具用于锯切金属圆料、管料，微量润滑，方料和型材等的加工。多用于车间备料时切断各种棒料、管料等型材，加工精度要求一般不是很高。

传统锯切，深孔加工微量润滑，通常使用切削液，目的是降低锯切区域温度，起到润滑和减少齿尖与材料的磨擦，降低切削力，提高锯条耐用度和生产率的作用。切削液通常具有润滑、冷却、清洗作用能防止产生切屑瘤和提锈功能。

在传统加工中，切削液品种类别选择不当，切削液配比失调或干切都将导致锯条齿部过早磨损，严重的还将引起机床零件的发热而缩短使用寿命，生产成本增加，降低生产率。

将微量油气润滑应用于锯床加工，一方面提高了锯条的润滑效果，增加了锯条使用寿命，同时使加工件表面干燥，不需要后续的清洁处理。另一方面使用锯加工微量润滑装置消耗油量少，降低润滑油使用成本，改善加工环境，更利于锯床的维护***。

锯床油气润滑形式的优点具体表现在下面几点：

1、可以取消切削液的过滤、循环设备，降低机床购置费用；

2、下料后的毛坯无需处理，可以直接进入下一工序；

3、工作环境清洁干燥，机床不易生锈，对设备维护有利；

4、油气润滑的油量消耗少，加工过程中无浪费，无切削液成本；

5、提高了锯床的切削效率，锯条寿命延长2-3倍；

6、绿色环保，不会对环境及***造成危害；

锯床油气润滑系统应用便捷，适合新机床的标配和原有机床的改造。

多数情况车床采用切削液润滑冷却方式，大量切削液的使用给操作环境和操作人员健康造成很大影响，同时切削废液的处理费用也很高。由于切削液润滑冷却存在的诸多问题催生新的技术取代传统的润滑冷却方式。

在车削加工中切削工具***易出现磨损的区域是前刀面，因此，齿轮微量润滑应用，在加工过程中将微量的润滑油雾喷射并渗透至此就会大大减小磨擦。车床应用微量油雾润滑时需要关注下面内容:对于外喷射系统车床，微量润滑系统的安装应不影响加工及其他部件的运动;内冷润滑车床，是润滑剂以悬浮油雾粒子的形式喷射至切削区域，必须保持悬浮粒子的可靠流动，因此机床设计时应考虑确保悬浮粒子的输送和通道的密封可靠，选配的切削工具夹套与切削工具的匹配要确保润滑油雾粒子能到达切削区域。

车床加工中背吃刀量、进给量、切削线速度是影响加工质量和加工效率的主要因素，为了能改善切削液对加工环境的影响及对车床维护的不利影响。对车床微量油雾润滑的研究和应用就很有必要。微量润滑方式的优点有：

1、 降低切削加工成本和维护成本。

2、 机床不需要考虑防止渗漏的防护设计，可提高电器系统的寿命及降低维护成本。

3、 可以获得更好的加工质量及更高的加工效率。

4、 可提高切削工具的加工寿命。

车床微量油雾润滑系统的气源压力要求在5-7bar就能正常运行，当气源压力提高至8-10bar时能获得更好的效果。

1、微量润滑切削装置的主要应用：

（1）铝材厂铜材厂铝棒、铜棒开料锯切；（2）各类规格铝、铜锭断料(锯切)；（3）各类板锭铣边(单、双面铣)；（4）挤压机挤出后型材切断(锯切)；（5）各类精密合金零部件的高光洁度切削加工(后工序需要热处理加工的)车、铣、钻孔、攻丝。

2、微量润滑切削装置的优点：

（1）铜、铝屑干燥无杂质，深孔微量润滑加工，可直接回炉熔炼，免除许多费用支出，省去许多后处理工序、设备，如清洗、烤屑，省去烤屑机、并减少大量的烧损能源消耗。

（2）刀具寿命延长2—3倍以上，降低刀具费用支出(在切削刃上形成超润滑油膜，切屑不粘刀、刃口和工件直接接触和摩擦降低到，刀具在切削加工过程中基本保持室温)。

（3）加工生产效率提高50％以上，转速和进给可大幅提高。减少换刀具和维护时间，提高切削加工速度)。

（4）环保安全，对***无害。大大改善现场原有环境，减少干切的铜、铝屑飞扬，消除乳化液湿加工到处飞溅、蒸发、异味和导致***等危害健康的问题。