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改革开放后，国人走出国门考察欧美相关技术，进口了德国、美国、日本、意大利、英国、比利时、法国等的感应加热装备，电源以可控硅及晶体管电源取代了机式中频发电机，淬火机床则如曲轴颈淬火改用旋转加热技术，石油采集专用沙联系方式，轴类淬火推广了台阶淬硬层连续的一次淬火法（一汽、东汽等均已应用。各种半自动淬火装置具有各国风格，其特点是***、可靠、***、多功能与美观，为行业研发产品提供借鉴。但此阶段大量进口装备的缺点是重复进口多，硬件多，生产单位进口多，制造厂进口少，外商知道其产品销售到中国哪几个厂，而国人反而不清楚，多次重复进口。重庆一个厂20世纪60年代从德国进口了一套曲轴颈淬火装置，90年代再一次进口这种装置，如果是进口技术图样我们就有自制能力。另外，国内感应加热制造厂具有进口国外样机的财力，导致借鉴新技术失分困难。

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（1）在现有的箱式炉里完成零件的渗碳过程，缓冷，之后由压淬线进行感应加热和压淬。

（2）零件采用分段加热法。加热一段时间，停止加热，使热量向零件内部传导，通过观察零件加热过程中颜色的变化，了解加热温度。确保前几段加热温度控制在600℃以内，终加热到淬火温度的时间不超过70s，以保证零件不会氧化脱碳。

（3）零件感应加热完成后直接放入淬火压床进行压淬。

按照上述方案调试时，为缩短加热时间，设备功率顶格调试，以至于在第二段加热过程中经常出现跳闸的现象。经观察发现设备跳闸主要集中在感应磁场强的阶段，即加热温度达到零件居里后，零件的相对磁导率急剧下降，电流变大，超过设备的保护电流，造成跳闸。根据上述情况，降低加热功率、延长加热时间，控制设备电参数在正常范围之内，以确保设备正常加热和安全生产。

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感应加热淬火法指的是工件放在有足够功率输出的感应线圈中，在高频交变磁场的作用下，工件表面形成强大的感应电流，使得工件表面迅速升温继之表面进行淬火的工艺方法。由于其具有加热效率高，晋中石油采集专用沙，加热时间短，工件表面不容易氧化脱碳，加热速度快，因此细化了奥氏体晶粒，使工件淬火后具有优异的力学性能，且只进行表面加热，工件淬火变形小，设备易于实现自动化生产，劳动生产率高等优点，因而得到了广泛的应用。下述是感应热处理工艺方法在我厂劳务产品固定套上的应用以及相关质量问题的排查解决过程。

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