铝型材电泳工艺所需设备
⑴电泳槽。铝型材电泳槽多设计为长方形矩形槽，基内部大小取决于装挂吊的尺寸，槽体用4～6mm，钢板内衬用聚丙烯或环氧玻璃钢，需设置溢流槽。
⑵电源。直流要求0～250A任意可调，电流大小根据50A/㎡计算，约2000A/槽。电源的波纹因素一定要小于6%，其值愈大，电泳涂膜产生孔隙的几率愈大。
⑶电极。在阳极电泳时，铝型材作为阳极，阴极板采用不锈钢板或铝板，阴极面积为工件总面积的1倍。板隔膜采用聚丙烯纤维布。
⑷热交换系统。可保证槽液温度稳定。
⑸预配槽及自动添加系统。预配槽可完成电泳槽液的配制，以保证达到正常参数；自动添加系统，可保证补充每槽铝型材所消耗的电泳漆的量，保证电泳槽固体份在工艺范围之内，以确保膜厚的均一。
⑹离子交换处理（IR）系统。铝型材 阳极电泳时，阴极pH值会不断增加，采用离子交换树脂系统可去除槽液中的杂质，阴、阳离子使槽液pH值稳定，若再加上反渗透装置（RO）则可实现闭路系统。
CDE电泳涂装的原理：
1）被涂物表面附近由于水的电解作用导致pH升高；
2）涂料粒子失去电荷从溶液中析出并沉淀形成涂膜；
3）电泳涂装过程伴随电解、电泳、电沉积（凝聚）、电渗等物理化学作用。为CED涂装更环保，进一步提高资源利用率，节能减排，降低涂装成本，提高产品的竞争力，笔者建议CED涂装工艺/设备设计人员练好基本功，纠正认识上的误区，对原设计应逐工序、逐台设备进行审核，精心计算设计和总结经验教训。CED涂装工艺及设备设计人员只有在弄清和熟知CED涂装原理，电解、电泳、电沉积（凝聚）、电渗等在涂装过程中的物理化学作用和下列相关技术（参数），才能灵活应用相关技术和打好精益设计的基础（基本功）。
1）电泳涂装的工艺参数（电泳条件）：槽液温度、电泳电压、电泳时间、槽液特性（pH、电导率）及它们的相互关系；
2）槽液组成：固体分、灰分、MEQ值、库仑效率；
3）极距、电场强度、电泳的临界电压、工作电压、***电压；
4）电泳涂装时的电流、膜厚和湿漆膜电阻的变化及相互关系（见图2）；
5）泳透力及影响泳透力的关键因素；
6）产生电泳漆膜弊病的原因及防治；如颗粒、缩孔、***、再溶解、涂膜偏厚或偏薄、异常附着等，泳透力差、二次流痕、斑迹、外观不良、带电入槽阶梯、涂膜剥落等10多种电泳涂装独有弊病的病因及防治措施；
7）通电方式：带电入槽和入槽后通电（即工件全浸没后通电）；带电出槽，不分段和分段电压供电；它们适用于何种工况；
8）电泳后清洗的功能及目的，如何防止再溶解，如何降低耗水量和减少污水排放量。前处理和电泳采用连续式生产线船形槽方式,槽体容积较节拍式生产生产线明显增大,使得涂料投槽量和运行成本增大,***和占地也相对较大,在满足生产纲领的前提下,采用节拍式生产方式更符合当前工程机械行业的实际情况。如果涂装工艺/设备设计人员欠缺上述技术知识，除能翻版设计外，就谈不上灵活应用相关技术，阴极电泳设备厂家销售，做不到按工况和被涂物性状进行精益设计或有所创新，势必造成一定的生产隐患。
阴极电泳涂装新工艺技术
近年来为使CED涂装工艺更环保和降低涂装成本，开发并采用了以下节能减排，提高资源利用率的新工艺技术和新型CED涂料。
1）采用新开发的高泳透力CED涂料（四枚盒法测定泳透力60％）替代泳透力较低的（一般在45％以下）第二代CED涂料。每次水洗要达到稀释10倍的目的（即每次水洗水的污染度控制在前道工序处理液浓度的1/10以下）。不仅可达到车身电泳涂装膜厚标准，尚可使车身外表面膜厚平滑均匀，约能削减每台车身CED涂料耗量20％，降低电泳涂装成本10％左右。
2）开发选用省能低沉降型CED涂料，实现非涂装时不搅拌。非涂装时可停止搅拌时间与设备条件和涂料类型、颜色有关，长的约可连续10d，短的也可连续1～3d停止搅拌，这样可节约搅拌能耗（85％左右）和维持费用，可不设备用电源，节省***。
3）在电泳涂装线上活用热泵技术，替代调温用的制冷机组，并回收热能，产生的热水或热风，供需加热的工序用。其节能和削减CO2排放量的效果显著。
4）采用ED－RO装置再生电泳后清洗的循环纯水浸洗液（清洗水），浓缩液送往UF液浸洗槽，滤液（电导约为5μS）替代新鲜纯水。其效果可大幅度减少污水排放量和可削减新鲜纯水用量50％左右。综上所述，CED涂装工艺/设备的改进、发展、创新的空间还很大。阴极电泳涂装设备的动力能耗（不包括烘干能耗）还比较大，占涂装车间用电量的12。为CED涂装更环保，进一步提高资源利用率，节能减排，降低涂装成本，提高产品的竞争力，笔者建议CED涂装工艺/设备设计人员练好基本功，纠正认识上的误区，对原设计应逐工序、逐台设备进行审核，精心计算设计和总结经验教训；按工况和被涂物的性状，活用相关技术，进行精益化设计。
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