注塑-通涵机械-注塑件

注塑常见问题

1.液压油粘度对注塑机的影响？

当系统工作环境温度较高时，应采用较高粘度的油，反之，应采用较低粘度的油，系统工作压力较高时，应采用粘度较高的，因为在高压，密封较困难，泄漏是主要问题，反之，系统工作压力较低，宜采用粘度较小的油，当液压系统的工作部件运转速度高时，油液的流速也高，这时压力损失也将增加，而泄漏量相对减小，宜采用粘度较低的油，反之，工作部件运动速度低时，宜采用粘度较高的油。

2.松退的设定。

松退正确位置=过胶圈移动位置 螺杆越位距离

22.松退位置设定的重要性。

松退位置设定过大，会造成回料吸氧，使胶料氧化和产生气泡。位置设定过小，使料筒内压力大，剪切力过高使胶料分解，射嘴流涎。

位置误差不能超过0.4mm.

3.熔胶位置的设定。

熔胶位置=产品的重量/（行程/熔胶量）

塑料常识-如何解决塑胶制品模具加工缺陷

　　在塑料熔融、塑化过程中，塑胶制品模具容易发生缺陷，解决方法为：将热处理后的淬火应力降低到限度，因为淬火应力、网状碳化***在磨削力的作用下，***产生相变极易使工件产生裂纹。合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。

　　具体操作：

　　1、改善磨削时的冷却条件，如采用浸油砂轮或内冷却砂轮等措施。将切削液引入砂轮的中心，切削液可直接进入磨削区，发挥有效的冷却作用，防止工件表面。合理使用冷却润滑液，发挥冷却、洗涤、润滑的三大作用，保持冷却润滑清洁，从而控制磨削热在允许范围内，以防止工件热变形。

　　 2、将热处理后的淬火应力降低到限度，因为淬火应力、网状碳化***在磨削力的作用下，***产生相变极易使工件产生裂纹。对于高精度模具为了消除磨削的残余应力，在磨削后应进行低温时效处理以提高韧性。

　　3、消除磨削应力也可将模具在260～315℃盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。

　　4、对于尺寸公差在0.01mm以内的精密模具的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。由计算可知，300mm长的钢件，温差3℃时，材料有10.8μm左右的变化，(10.8=1.2×3×3，每100mm变形量1.2μm/℃)，各精加工工序都需充分考虑这一因素的影响。

　　5、采用电解磨削加工，改善模具制造精度和表面质量。电解磨削时，砂轮刮除氧化膜：而不是磨削金属，因而磨削力小，磨削热也小，不会产生磨削毛刺、裂纹、等现象，一般表面粗糙度可优于Ra0.16μm;另外，砂轮的磨损置小，塑料注塑加工，如磨削硬质合金，碳化硅砂轮的磨损量大约为磨削掉的硬质合金重量的400%～600%，用电解磨削时，注塑工艺，砂轮的磨损量只有硬质合金磨除量的50%～100%。

PBT的主要注塑成型条件

　　1) 料筒温度。料筒温度的选择对PBT的成型十分重要，如温度过低，塑化不良，会造成制品缺料、凹陷，收缩不均和无光泽等现象。而温度过高，注塑，会造成喷嘴流涎严重，溢边，色泽变深，甚至降解。通常，料筒温度控制在240~ 280℃，玻纤增强PBT控制在230~260℃。而喷嘴温度应控制在低于料筒前段温度5~10℃。

　　2) 模具温度。模温与制品的尺寸稳定性、翘曲变形、成型周期和结晶度有直接关系。PBT易于结晶，即使在常温下结晶也很快，故模具温度不需要太高，通常为40~60℃，而玻纤增强PBT的模温稍高，通常为60~80℃。

　　3) ***压力。PBT熔体粘度低，流动性好，注塑件，可采用中等程度的***压力， 一般为60~90MPa，玻纤增强PBT为80~100MPa，通常***压力随塑件厚度的增加而加大，但不要超过100MPa，否则会使脱模困难。