锯切应用微量润滑-北京培峰(在线咨询)-微量润滑

1、微量润滑切削装置的主要应用：

（1）铝材厂铜材厂铝棒、铜棒开料锯切；（2）各类规格铝、铜锭断料(锯切)；（3）各类板锭铣边(单、双面铣)；（4）挤压机挤出后型材切断(锯切)；（5）各类精密合金零部件的高光洁度切削加工(后工序需要热处理加工的)车、铣、钻孔、攻丝。

2、微量润滑切削装置的优点：

（1）铜、铝屑干燥无杂质，齿轮加工应用微量润滑技术，可直接回炉熔炼，免除许多费用支出，省去许多后处理工序、设备，如清洗、烤屑，省去烤屑机、并减少大量的烧损能源消耗。

（2）刀具寿命延长2—3倍以上，降低刀具费用支出(在切削刃上形成超润滑油膜，切屑不粘刀、刃口和工件直接接触和摩擦降低到，刀具在切削加工过程中基本保持室温)。

（3）加工生产效率提高50％以上，转速和进给可大幅提高。减少换刀具和维护时间，提高切削加工速度)。

（4）环保安全，对***无害。大大改善现场原有环境，减少干切的铜、铝屑飞扬，消除乳化液湿加工到处飞溅、蒸发、异味和导致***等危害健康的问题。

枪钻加工深孔：需要高压、大流量、高过滤精度的润滑油，微量润滑，否则会影响润滑油膜在切削区域的建立。

“枪钻工艺”加工后的孔壁会呈现螺旋状，锯切应用微量润滑，此形状对排屑将造成不利影响，孔越深越明显。

侵油润滑攻丝有以下





弊端

(1)侵油润滑会浪费大量的润滑油。

(2)切屑容易附着在工件表面导致清理困难。

(3)攻丝过深还可能导致因排屑不畅损坏丝锥及螺纹铣刀。

摘要: 全新的微量润滑方式有其独有的特点，锯切后不需清理，切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性，不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量，还有效的降低了锯片的磨损，使得锯片损耗大幅降低。

高纯度铝锭的纯度高达99.99%以上，黏度大，不易锯切，耗能高，噪声大，高速进给不稳定，容易出现夹齿和打齿等问题，这些问题会造成设备停机率高，备品备件消耗量大，尤其是锯片损耗大等问题，这将会增加加工成本，同时也增加操作者的劳动强度。在切削液条件下已经无法满足高纯度铝锭的高精度锯切的工艺要求，大量使用切削液严重污染环境，由于锯切锭头残留的切削液在回炉时易造成产品的质量缺陷等，因此锯切使用切削液的润滑方式不可持续。

全新的微量润滑方式有其独有的特点，锯切后不需清理，切割使用的润滑油具有很好的生物降级特性，不仅在锯切过程中保证了加工精度和锯切截面的表面质量，还有效的降低了锯片的磨损，使得锯片损耗大幅降低。锯切微量润滑系统的原理就是采用微型柱塞泵将定量的润滑油输送至布置在锯片上的U型喷嘴，通过高速的压缩空气喷射在切削锯口和产生摩擦的部位，在锯片和铝锭之间形成油膜，减少摩擦热的产生，齿轮加工应用微量润滑，另外高速的压缩空气不仅可以带走切削热，还能将碎屑吹走。而高速喷射出的大油滴并没有雾化，所以油气混合物不会在空气中扩散影响生产环境，且采用的润滑油形成的油膜具有很强的黏附力，不会由于高速旋转的离心力而脱离锯片，从而实现了润滑冷却，并保证了锯切截面的表面质量。这其中喷嘴布置的位置也需要尽可能的靠近切削区，而喷嘴的数量也需要根据锯片直径而变化。