微量润滑-北京培峰-齿轮加工微量润滑

深孔加工是在全封闭状态下进行的，系统的排屑通道较长，自行排屑困难，人们常常要在中途几次退出钻头进行倒屑，因此其一般都借助外力来进行排屑，而及时排屑是深孔加工能否顺利进行的关键。深孔加工通常使用循环切削液或高压油来进行排屑，加工时切削液或高压油连续冲刷切屑表面，给切屑增加动量，帮助切屑断裂并把切屑排出。微量润滑(MQL)条件下深孔加工，采用压缩空气进行排屑，锯加工微量润滑，加工时高速的压缩空气给切屑增加一部分动量，帮助切屑断裂并向外排出。在加工时，气流对切屑的卷曲、折断及排出有一定的推进作用：首先，高压气流可协助切屑断裂；其次，气流加快切屑向外排出速度。当切屑在高速气流作用下，切屑动量急剧增加，推着切屑迅速向外排出，由于空气的密度小，渗透性强，在通过加工区时，不会占用排屑空间，较使用循环切削液切削工具排屑通道的有效排放空间增大，并且气体的流动速度远远大于液体的流动速度，切屑在排出时的速度进一步加快，车加工微量润滑应用，停留在加工区的时间缩短，有效地减小了切屑堆积阻塞的发生机率，使切屑能更快更有效的向外排出。根据资料显示，当气流压力和速度越大时，切屑排出速会越快，切屑的尺寸越小，越有利于排屑。

多数情况车床采用切削液润滑冷却方式，大量切削液的使用给操作环境和操作人员健康造成很大影响，同时切削废液的处理费用也很高。由于切削液润滑冷却存在的诸多问题催生新的技术取代传统的润滑冷却方式。

在车削加工中切削工具***易出现磨损的区域是前刀面，因此，在加工过程中将微量的润滑油雾喷射并渗透至此就会大大减小磨擦。车床应用微量油雾润滑时需要关注下面内容:对于外喷射系统车床，微量润滑系统的安装应不影响加工及其他部件的运动;内冷润滑车床，是润滑剂以悬浮油雾粒子的形式喷射至切削区域，必须保持悬浮粒子的可靠流动，因此机床设计时应考虑确保悬浮粒子的输送和通道的密封可靠，选配的切削工具夹套与切削工具的匹配要确保润滑油雾粒子能到达切削区域。

车床加工中背吃刀量、进给量、切削线速度是影响加工质量和加工效率的主要因素，为了能改善切削液对加工环境的影响及对车床维护的不利影响。对车床微量油雾润滑的研究和应用就很有必要。微量润滑方式的优点有：

1、 降低切削加工成本和维护成本。

2、 机床不需要考虑防止渗漏的防护设计，可提高电器系统的寿命及降低维护成本。

3、 可以获得更好的加工质量及更高的加工效率。

4、 可提高切削工具的加工寿命。

车床微量油雾润滑系统的气源压力要求在5-7bar就能正常运行，当气源压力提高至8-10bar时能获得更好的效果。

对油雾润滑的研究已有很长时间，微量润滑，油雾润滑技术在机械加工及冶金等领域也有广泛应用。

在车削加工中，高速与质量倍受关注。高速，超高速的切削加工，对润滑方式的要求也提出了新要求。传统切削液的润滑方式由于环境差以及效率低等问题已经显得落后，以油雾润滑为代表的微量润滑正在成为主流。同时油雾润滑应用在高速、超高速的加工中时也要求切削设备做一定的调整，以此来满足高速加工的要求。

油雾润滑应用于车削加工既能够提高加工效率，齿轮加工微量润滑，也能提高被加工工件的表面质量。这种润滑方式就是在切削过程中始终使得切削工具与工件的接触处有一层薄薄的油膜，用以降低切削摩擦，减少热量产生。油雾润滑中的压缩空气辅助冷却和排屑，并将切削热量稳定在一定的范围之内，这样一来，车刀的刀尖就不会有反复淬火的现象，从而使得车刀寿命得以延长。