零件表面擦伤
原因及对策
对于铜、铝合金等软材料进行连续作业压弯时，金属微粒或渣滓易附在工作部位的表面，使制件出现较大的擦伤，以至产生划痕；
弯曲方向和材料的轧制方向平行时，制件表面会产生裂纹，使工件表面质量降低。在两个以上的部位进行弯曲时，应尽可能的保证弯曲方向与轧制方向有一定的角度；
凹模圆角半径太小，弯曲部位出现冲击痕迹。对凹模进行抛光，加大凹模圆角半径，可以避免弯曲件擦伤；
凸凹模间隙不应太小，间隙太小会引起变薄擦伤。在冲压过程中要时刻检查模具的间隙的变化情况；
凸模进入凹模的深度太大时会产生零件表面擦伤，因此在保证不受回弹的影响的情况下，应适当的减少凸模进入凹模的深度；
冲压模具闭合高度设置过低，导致冲针进入下模的部位过长
解决方案：调整冲床闭合的高度，使冲针进入下模的量合适。
产生的废料将下模堵死。
解决方案：重新修改落料孔，塑胶注塑成型加工，使废料能够顺畅的落下。
退料板设计不合理，造成冲针受力不均匀。
解决方案：重新设计退料板和冲针之间的间隙。
冲针刀口设计的太短，工作时与退料板发生碰撞。
解决方案：重新选择合适的冲针，或者增加刀口部分的长度
冲压件材料在拉伸弯曲后又弯曲加工中引起的开裂，多会发生在凸模或凹模口处；
由于材料内有杂质，材料质量不达标引起的裂纹，
冲压件加工中开裂的预防措施有：
1、在材料方面，采用拉延性能好的材料；
2、选择合理的坯料尺寸和形状；
3、调整拉延筋的参数，
4、减少应变方面
5、改善润滑的情况；
6、调整压料力度
7、修改工艺补充面等；
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